Construction amateur Méaban "Taqawan"

Mise à l'eau ! 

le 12 avril par un temps radieux, entre deux périodes de coup de vent. 

Moment extraordinaire, avec bénédiction du bateau puis navigation en famille.Le bateau marche très bien, on peut être cinq à bord sans se gêner.

Merci à tout ceux qui m'ont accompagné, merci particulièrement à l'entreprise Mécamer qui a fait cela de main de maître.

Je reviendrai sur le blog pour tirer les conclusions de cette aventure.

Essai de flottabilité avant la mise à l'eau.J'avais par précaution installé une pompe de cale automatique provisoire, grand bien m'a pris car il y avait une petite fuite au niveau carlingue de puits/quille.Après demande de conseil auprès de Pierre- Yves de la Rivière du chantier Grand Largue ce sera traité à l'époxy claire.

Pour un futur constructeur de Méaban:En étudiant le plan pour y localiser la fuite j'ai noté un petit problème dans ma construction : Le chapeau de fausse quille ( la partie la plus basse en massif) aurait du laisser le passage aux manilles du palan de dérive qui dépassent légèrement sous le bateau, et cela entre les panneaux de ctp intérieures avant et arrière.Il faudra que je fasse sauter ce petit rebord, je ne sais pas encore comment.En attendant je ferai un noeud d'arrêt sur le bout de palan pour que la dérive ne descende pas complètement verticale.C'est très visible sur la photo dans la rubrique construction étape 3, pas loin de la photo de mon fils Quentin. 

Trop peu de bateaux sont équipés d'une échelle de secours. Il est souvent très difficile de remonter à bord, si en plus on se prend un coup de bôme ou autre problème cela peut devenir très dangereux si ce n'est dramatique. Ce n'est pas forcément très esthétique mais bon ...

Voilà le bateau quasiment fini !!! Nous avons mis en place au sol l'enrouleur de foc ( Plastimo S 406) sur l'étai. Il aurait été plus simple de tout d'abord mâter et régler la longueur de l'étai en utilisant la base de l'enrouleur, puis de démâter et de monter au sol l'enrouleur sur un étai à la bonne taille.

Le bateau est sorti pour la première fois ! La dérive est positionnée à l'aide d'un Manitou. Il faut la rentrer sous cet angle et bien veiller à mettre une cale sous le bateau au niveau de la partie avant de la dérive.

Les jumelles de mât inox sont boulonnées, ainsi que les pontets pour recevoir les poulies de renvoi de drisses.Le renvoi avec deux réas est également à poste.Sur les jumelles on distingue l'axe sur lequel viendra pivoter le mât pendant la phase de mâtage.

Fabrication des tapons avec une mêche spéciale qui permet de sortir des pièces de bois coniques.Elles viennent boucher les trous des vis.

L'objectif de l'appareil photo déforme un peu le bateau  mais  cela représente bien le look du Méaban, ça devient pas mal !

La peinture International anti dérapante interdeck donne vraiment un excellent rendu, elle est par ailleurs trés agréable à peindre (rouleau) et a un grand pouvoir couvrant ( Un pot permet de faire largement deux couches).

Nous avons eu des difficultés pour poser les cales-pieds: comme le pont a une forte tonture et également un bouge non négligeable il n'est pas simple de faire appliquer le cale pied sur l'avant car il  doit travailler en torsion et en flexion; côté tribord (avant) on a cassé deux vis inox , il a donc été nécessaire  de percer à nouveau pour en rajouter deux.A babord on a utilisé des gros serres joints dans le puit de mouillage pour faire descendre le cale pied et il n'y a plus eu de problème.

Au dessus, image du système de relevage et de descente de la pelle de safran.

Les drisses de pic et de grand voile sont ramenées au cockpit et il y a également une balancine: j'ai reproduit le modèle de mon (ex) Cornish Shrimper que je trouvais bien optimisé, surtout pour la prise de ris.

Taqawan est le nom d'un roman de Plamondon qui raconte la vie au Quebec des amérindiens dans les années 1980.Il est mentionné que c'est le nom qu'ils donnaient aux saumons lorsqu'ils remontaient la rivière où ils sont nés.

Réalisation des lettres "Taqawan" :

L'écriture a été réalisée sur l'ordinateur avec le logiciel silhouette portrait. L'ordinateur étant relié à la machine de découpe silhouette, la découpe peut être lancée. Nous avons utilisé du papier vinyle adhésif transign qui se trouve sur le site "Transfer ID". La feuille doit être échenillée afin de laisser apparaitre les letttres. Du papier transfert est alors utilisé afin de reporter l'ensemble des lettres alignées sur le bateau. Il faut donc poser le papier transfert droit sur le bateau et appliquer une petite raclette pour que le papier reste bien fixé. 

Plaques signalétiques réglementaires à apposer sur le bateau

Les listons vernis au préalable sont posés sur un "ruban " de Sicaflex.Le chaumard est installé de chaque côté.

Montage à blanc du gréement du pic sur le mât avec le palan de drisse  sur une pantoire provisoire.

Comme dit un petit garçon de 7 ans qui est passé voir le bateau "Quand on fait les peintures on tient le bon bout". On voit sur la photo le joint congé qui relie le pont et les hiloires pour garantir l'étanchéité.

Deux couches de peinture polyuréthane bi-composants au rouleau et immédiatement lissées avec un pinceau pour éliminer les bulles.

le pont étant stratifié avec du tissus de verre 300g /m2 il faut effacer la trame du tissus de verre qui apparaît assez fortement. J'utilise l'apprêt PR20 de chez Soromap qui a l'avantage de remplir les interstices entre les trames du tissus.Lorsque ce n'est pas suffisant je passe une très fine couche d'enduit à deux composants.Pour la peinture j'avais prévu d'utiliser des micro billes pour l'antidérapant du pont; J'ai fait un essai sur une planche de bois et je trouve le résultat très décevant, l'aspect est très grossier, celà fait un peu pont de chalutier.Je change donc de méthode et appliquerai une peinture antidérapante Interdeck anti dérapante de chez International, couleur sable.

 Certificat d'enregistrement du bateau/Assurance :Document reçu des affaires maritimes, BR G52649, nom Taqawan. C'est une étape symbolique de franchie. Un grand merci à l'architecte du bateau François Vivier qui a "pré-maché" tout le travail pour obtenir  ce certificat qui, de fait, n'est plus qu'une formalité simple  pour le constructeur. A noter que depuis 2022 le document s'appelle "Certificat d'enregistrement d'un navire de plaisance". J'ai également terminé les formalités d'assurance du bateau auprès de la MAIF.J'ai vu sur des  blogs que cette démarche pouvait s'avérer compliquée auprès de certains assureurs.

Couchettes du bateau: En Bultex d'épaisseur 8 cm de densité 40kg/ M3, ma femme a réalisé ces couchettes avec un tissus en coton, un gros boulot !

Je souhaitais un bateau permettant des sorties à la journée et de petites croisières de deux à trois jours, dériveur, et dont une construction amateur est possible.Les diverses recherches m'ont fait choisir le Méaban de François Vivier.Ce bateau est également proposé "barre en main" par le chantier Grand Largue, ce qui nous a permis de naviguer sur ce type de bateau avant de cocher définitivement la "case Méaban".

Il est construit en contre-plaqué marine avec collage époxy, la coque est en contre-plaqué moulé et les éléments de structure en lamellé-collé; ces techniques permettent d'une part d'utiliser des échantillonnages plus réduits qu'en construction traditionnelle et surtout  une construction par un amateur.En ce qui me concerne j'ai l'experience d'une construction d'une prame sur plan Chasse Marée et d'un kayak en partant d'un kit Arwen Marine (Ce qui permet de découvrir l'usage de l'époxy/joints congés/imprégnation). Mais la marche reste certainement très haute !

Un  kit de toutes les pièces de contre-plaqué est proposé par le chantier Grand Largue, économisant des centaines d'heures de découpe à la scie sauteuse,et permettant de démarrer avec des couples et éléments transversaux parfaitement ajustables.Notons aussi que tous les éléments spécifiques ( Dérive, pied de mât...) sont également proposés chez Grand Largue.

Mise à l'eau de "Taqawan" :   mi avril 2024.

Dans l'organisation du blog, pour une catégorie choisie, les dernieres photos apparaissent en premier et on peut redescendre pour voir les photos des travaux précédents.

Première étape ( Construction coque, terminée le 12 juillet 2018) : Mise en place des couples et de la quille , construction du safran. 

Estimation des heures passées: 330 heures

Deuxième étape ( Construction coque, terminée le 15 février 2019) : Pose du bordé de fond et des lisses, coque prête pour attaquer le bordage en contre plaqué moulé.

Estimation des heures passées: 150 heures

Troisième étape ( Terminée le 17 août 2020): pose du bordé en contre-plaqué moulé, fausse quille, stratification, sous couche coque , flottaison,retournement du bateau (vidéo).

Estimation des heures passées: 700 heures. Selon le chantier Grand largue le retournement du bateau correspond en gros à la moitié du temps passé, soit 1180 heures.Le total estimé est de 2500 heures.

Quatrième étape (Terminée le 20 juin ): Aménagement intérieur étape 1, dont peinture intérieure,  pontage et roof terminé, lest fabriqué et à poste.

Dernière étape, en cours: ( Démarrage en parallète de l'étape 4): Peinture, vernis, accastillage, sellerie, montage mât, pic et bôme, matelotage, bilan financier, mise à l'eau !

Cout_Me_aban_pdf

Le montant total des achats pour la fabrication du Méaban est conséquent; il est bien sûr à considérer dans la décision de fabriquer un tel bateau.Les dépenses s’étalent pendant la construction (Plus de 6 ans en ce qui me concerne) donc il faut plutôt raisonner en budget annuel.

J’avais sous estimé pas mal de postes, notamment :

• le lest en plomb que je pensais couler moi même,
• le moteur ( j’étais parti sur un choix d’un 6 cv mono cylindre),
• l’accastillage
• les espars que je pensais fabriquer complètement moi -même. ( La bôme et le pic doivent pouvoir être fabriqués soi-même, pour le mât il faut disposer d’un rabot dégau  de bonne puissance  et de la place nécessaire).  
• Les peintures et  apprêts
• Divers ( Echelle de secours, plaques signalétiques …)

De  fait j’avais estimé un budget de l’ordre de 23 000 Euros, bien inférieur au montant final.

L’investissement personnel de temps pour la construction fait que l’on a à coeur de choisir les plus beaux matériaux et un accastillage top ( Harken …), il y a peut être un  petit gain à ne pas acheter le kit contre plaqué découpé mais vraiment je  déconseille fortement.

Je ne comptabilise pas ici l ’outillage complémentaire que j’ai acheté, à savoir une scie déligneuse Bosh, un rabot dégau avec aspirateur, un compresseur pour les agrafes plastiques et une agrafeuse pneumatique (Voir chapitre outillage) ni bien sûr tout l’outillage électrique portatif de base, également listé dans le chapitre outillage.

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Premiers éléments d'accastillage avec la poulie encastrée et le taquet sur la partie oblique du puits de dérive.Par ailleurs le capot pour "fermer les écoutilles" est presque terminé, ainsi que les glissières pour le capot de descente dans le carré.

Le moteur Yamaha 9.9 Ch est définitivement installé, nourrice branchée, ça tourne ! Le bras peut se replier sous le capot moteur, j'ai laissé la poire d'alimentation près du moteur et non pas sous le banc du cockpit, quand il y a urgence c'est mieux ! 

Le lest est percé avec une mèche de 26 pour dégager les chapelles qui recevront les écrous.Auparavant les passages pour les boulons ont été percés avec une mèche de 12. Pour cela le lest était à poste sous le bateau car les trous dans la quille en bois avaient déjà été faits.Dans les deux cas, et malgré une huile généreusement utilisée, il m'est arrivé que la mèche se bloque et que ce soit la perceuse qui tourne pendant une fraction de seconde.Il y a alors un risque non nul de se casser le poignet. Il faut donc procéder très méthodiquement et idéalement avec une perceuse pas trop puissante.Le perçage du lest est une opération délicate dans la construction du Méaban.

Le lest est maintenant calé et prêt à être percé pour le passage des 6 boulons de quille.Il faut noter qu'il y a un rétreint important du plomb lorsqu'il refroidit ( Un bon cm sur ce lest) ; de fait il est fortement déconseillé de ménager dans la forme en styrodur des réserves pour le passage des boulons si la quille en bois a été percée au préalable.

Le bateau a été au préalable basculé (avec un crick hydraulique) pour avoir la quille parallèle au sol.Le lest est glissé sous la quille avec le plateau sur quatre roues puis appliqué sur la quille avec un crick de voiture.Je pensais que la manip serait compliquée, elle est en fait très simple.

Voilà le lest en plomb de 200kg en provenance de la fonderie du Nivet à  Plérin .

Coulage des barreaux de plomb qui viendraient se loger dans la coque en fibre de verre réalisée dans le moule en plâtre; environ 35 barreaux seront nécessaires. Un grand merci à Jean-Yves pour son aide et ses conseils.(Voir plus bas la solution finale retenue)

Panneau d'écoutille:Préparation du système pour fermer le panneau.La glissière sur la droite a été évidée à la défonceuse, sur le panneau sera collé une baguette en acacia qui viendra coulisser dans cette rainure.

 Lest en plomb : J'ai récupéré du plomb d'un peu toutes origines: tuyaux, plombs de pêche, ceinture de plongée, galettes faites avec des collerettes de bouteilles de vin lorsque celles ci étaient en plomb, (On m'a donné plusieurs kilog !), éléments de lest d'un bateau et même un plomb que j'utilisais pour lester le nez de mes planeurs radiocommandés quand j'étais jeune  ! Une vraie liste à la Prévert que ce lest. Merci les amis pour ces contributions .

Le lest fait 200kg, soit à peu près 20 litres; à cette heure je suis toujours en recherche des différentes solutions pour couler ce lest, ce n'est pas évident du tout, surtout si l'on veut réaliser une seule coulée.

Pierre-Yves de la Rivière, le patron du chantier  Grand Largue, le fait réaliser par un fondeur professionel; celui ci part de la forme mâle en styrodur et fabrique un moule en sable.

Sur le site du chantier Brava ( Merci Jacques pour l'info) on voit des lest de corsaire réalisés en résine et grenaille de plomb. Après contact avec F. Vivier, l'architecte du Méaban,  il apparaît que cette solution est viable.J'envisage donc une solution un peu similaire mais plus compliquée: dans une coquille en fibre de verre réalisée dans mon moule en plâtre de placer un mélange résine et barreau de plomb . Un avantage serait par ailleurs que le lest pourrait être réalisé aux "pieds" du bateau et donc pouvoir se positionner facilement sans moyens lourds.

Il serait assez facile de calculer la perte de masse par rapport au lest en plomb en se disant que le volume de résine utilisé correspond au volume de plomb perdu et de rajouter une  masse équivalente dans les fonds du bateau.

En final fin de l'épopée homérique du lest du Méaban:  Aprés donc avoir réalisé une forme en styrodur lorsque le bateau était à l'envers, après avoir réalisé un moule en plâtre à partir de cette forme et ....après avoir abandonné l'illusion de faire moi même une seule coulée de 200kg  de plomb et....aprés avoir étudié la possibilité de fabriquer le lest à partir de barreaux de plomb dans une coque en tissus de verre et époxy réalisée dans le moule en plâtre... et après avoir reçu un devis de la fonderie du Nivet à Plérin je suis parti sur l'idée de confier cette tâche à un professionnel. ( J'ai du bien sûr refaire une nouvelle forme en styrodur car la fonderie travaille avec des moules en sable et non pas en plâtre comme le mien). Je n'étais pas confiant à 100% dans la solution barreau de plomb dans moule en fibre, la constuction du bateau étant un tel travail je n'ai pas retenu en final la solution où il serait toujours resté un petit doute sur la solidité du lest.Tout finit par trouver une solution mais que d'insomnies cette histoire de lest ! Les barreaux de plomb ont été remis au fondeur ce qui a diminué l'ardoise.Information récente du fondeur : le lest est prêt !

Couchettes: Elles seront en bultex,  épaisseur 8 cm ( Densité environ 40 kg /m3). Le vendeur ( "la ville de Paris" à Landerneau) découpe à partir des gabarits en carton, y compris les biseaux lorsque la couchette est au niveau du bordé.Un essai est fait sur un des panneaux de Bultex.

Fabrication des différents listons et couvre joints des hiloires.Le liston pont/coque a été dégrossi à la défonceuse avec une fraise en arc de cercle.Ensuite rabot à main, puis ponceuse orbitale puis enfin finition au papier de verre à la main.

Rouf: Fred est revenu passer trois jours pour m'aider: le plafond du rouf a été fabriqué, il est constitué de trois couches de ctp 3 mm exactement comme le bordé.Le principe d'utiser un gabarit simple monté directement sur le bateau a donné toute satisfaction,( les trois couches du capot seront simplement collées en les posant sur la forme courbe du rouf).Chaque couche est agrafée avec l'agrafeuse pneumatique avec des agrafes plastiques; pour bien assurer le collage des épontilles sont placées en prenant support sur le toit du hangar.

Fabrication des béquilles.Les béquilles c'est pas le souci principal quand on est en train de finir la coque! Mais j'ai pensé que plutôt que de les réserver pour les derniers jours avant la mise à l'eau cela pourrait être bien de les fabriquer sans pression.Frédéric est venu m'aider et en fait nous avons passé la journée pour fabriquer deux béquilles: c'est interessant de noter cela et de comparer avec ce qu'aurait fait un chantier professionnel; celui ci serait parti d'une section 60mmX60mm existant (ou plus) et aurait à la scie à ruban débiter directement les deux béquilles.Pour ma part j'ai du sapelli en 28 mm d'épaisseur et je n'ai pas de scie à ruban. Il a fallu tout d'abord débiter dans le plateau de sapelli 6 rectangles de 100mm de large et de la longueur des béquilles, ensuite à la scie sauteuse débiter les 6 "tranches " de béquilles à la bonne forme, les raboter et les poncer puis les coller et à nouveau raboter et poncer la forme finale.On a passé la journée (Béquilles plus  renforts passe coque ) alors qu'un chantier aurait mis je pense moins de deux heures.Cela illustre le temps que l'on passe quand on a un outillage réduit (voir section outillage), par contre on arrive à un résultat probablement équivalent.

Panneau amovible de puit moteur. J'ai agrandi ce panneau en profondeur car j'avais des difficulté pour sortir le moteur 9.9 cv.J'ai utilisé le panneau en ctp de la table à carte car je ne pense pas l'utiliser (Il y a la table du carré qui fera office de table à carte).Sur les différentes photos de Méaban il y a plusieurs solutions pour couvrir le pont entre les hiloires.J'ai opté pour une solution assez basse et qui permet d'avoir une bonne tenue du panneau amovible (On pourra marcher dessus sans problème).

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Installation de la pompe de cale et passage du tuyau (J'avais oublié cette tâche lorsqu'on a fait les remplissages de styrodur du caisson arrière... ) Le tuyau  se vide dans le puit moteur. Passage d'un cable pour l'alimentation de la batterie par le moteur.

Stratification de la partie avant du pont. J'ai eu une difficulté au niveau de la jointure pont/coque: Cette partie est anguleuse et le tissus de verre a tendance  sur toute l'arête à se décoller  et a former une sorte de boursouflure; au ponçage ce serait assez catastrophique.J'ai utilisé deux baguettes de bois qui ont été fixées par des pointes et qui appliquent le tissus sur le support.Il ya peut être des méthodes plus académiques.

Pour des raisons d'étanchéité et de résistance mécanique il est indispensable que le tissus de verre recouvre la tranche du contre-plaqué du pont et descende un peu sur la coque; tout cela sera recouvert par un liston en sapelli.

Nota un mois plus tard: malheureusement la solution des baguettes de bois n'a pas bien marché, j'ai du faire sauter la partie du tissus de verre qui était sur le bordé car il était mal imprégné.J'ai continué le bateau en arrêtant le tissus de verre sur le bord du pont et je protégerai bien la tranche en contre-plaqué.

Le tissus que l'on voit sur la photo est un tissus d'arrachage, il a été posé sur le tissus de verre encollé; une fois l'époxy bien sec on arrache ce tissus et cela donne une surface régulière et économise beaucoup de ponçage.

Notons enfin que pour toute stratification j'utilise un catalyseur lent qui permet d'avoir tout le temps devant soi et de ne pas stressser en cas de difficulté.

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Autre boulot de Ghislaine et Valérie, la mise en place du tissus de verre sur le pont; il faut veiller à ce que le tissus redescende sur la coque pour assurer la meilleure étanchéité pont/coque.Cela sera recouvert par le liston que nous avons fabriqué avec un outillage avec la défonceuse.

Frédérique a assuré le remplissage de styrodur des deux volumes arrière, le bateau est maintenant insubmersible .

Deux mois plus tard le plâtre est suffisament sec pour que la forme en styrodur puisse être retirée; Ghislaine et Valérie prennent cela en charge, il faut travailler délicatement pour ne pas abimer les parois du moule.Une fois retirée on s'aperçoit qu'il faudra encore un bon temps de séchage avant de couler le plomb. Valérie et son mari Frédérique sont venus travailler deux jours, super efficace et fort sympathique !

Bruno et moi préparons le moule en plâtre.On voit le dessus de la forme en styrodur el les tiges de bois pour la réservation des emplacements des  boulons de quille.Comme visible sur la photo cela a été pas mal "galère" il y avait du plâtre partout qui s'écoulait du bac en bois: j'avais récupéré pour le fabriquer des planches en agglo du chantier du bateau , il restait des petits trous de vis à plusieurs endroits et je n'avais pas imaginé que le plâtre serait si liquide; tout ce que l'on versait dans le bac s'écoulait aussitôt ! On a du en catastrophe visser des planches sur les côtés pour colmater.Je connais maintenant le sens profond de l'expression "essuyer les plâtres".....

Je vais laisser sécher tout cela à l'ombre pendant au moins deux mois avant de retirer le styrodur pour le coulage du plomb.

Nota 1: On voit que là encore il fait beau en Bretagne

Nota 2: Il y a vraiment des tâches sur la fabrication du bateau où il est absolument nécessaire d'être deux.

Fabrication du moule pour le lest en plomb.La forme du lest a été façonnée en styrodur quand le bateau était coque retournée.On vois ici une réservation pour l'emplacement d'un  écrou de boulon de quille.Il sera comblé par un cylindre en bois  de diamètre 19 mm (pour le passage de la douille pour visser l'écrou)  qui sera lui même traversé par un cylindre de bois de diamètre 12 mm marquant l'emplacement des boulons de quille.(La forme en styrodur a été percée en passant une mèche dans les trous faits au préalable dans la quille).

La couchette avant est terminée, le pont au dessus est collé et vissé; ça commence à ressembler à quelque chose !

Vue ici de la partie tribord de la couchette avant.J'ai donc utilisé la mousse expansive (expensive...) de Soromap.J'ai approvisionné au total 8kg de produit (Un pot activateur et un pot de base), le ratio d'expansion est de 25 ce que j'ai en gros vérifié, pour autant que l'on travaille à une température d'environ 22°. Sous la couchette il y a 270 litres de volume à remplir, le produit a permis de remplir environ 190 litres; le reste est en cours de remplissage avec du styrodur.En final le produit est très efficace, facile d'emploi ( Mais attention on n'a que 45 secondes pour mélanger !), le seul problème est que c'est très couteux.Pour les deux volume de 130 litres à l'arrière j'utiliserai du styrodur.

Pour changer un peu des  travaux de peinture intérieur en cours j'ai réalisé une petite platine pour l'écoute de foc.Le plan propose un simple taquet ce qui ne me semble pas optimisé en cas de gite importante du bateau.Renvoi et taquet coinceur Harken.

Les caissons d'insubmersibilité du bateau sont remplis de styrodur (photo en bas à gauche) .C'est assez long à tailler et adapter, il y a la possibilité d'utiliser de la mousse expansive à cellules fermées, j'ai demandé à l'architecte si cela était admis: Réponse (immédiate): C'est possible, il faut cependant considérer qu'il y a une très forte pression dans l'expansion, en cas de réparation c'est galère et cela peut être cher. Je vais faire un essai pour les caissons situés sous les couchettes avant.

Nota: Il faut utiliser une mousse à deux composants qui développe une mousse à cellules fermées.La socièté française Soromap propose ce produit.(Les peintures du bateau viennent de ce fabricant)

Début du pontage du bateau. Les panneaux sont jointifs mais le tout sera stratifié pour éviter les infiltrations et augmenter la résistance mécanique.

Le dossier spécifie des hublots en bronze: un rond, ouvrant, sur la partie avant et deux de formes ovales à construire (On approvisionne juste les flasques) sur les côtés.J'ai trouvé que le prix de ces éléments était prohibitif et je me suis rabattu sur des hublots en inox qui sont fabriqués en bien plus grande quantité.Le prix est deux fois moins cher et le résultat n'est pas si mal !

le dossier de construction spécfie que le  "plafond" du roof doit être construit en dehors du bateau sur un gabarit avec des faux couples en aggloméré.N'ayant pas la place dans le hangar pour travailler sur un tel gabarit j'en ai construit un directement sur les cloisons.Je n'aurai pas de problème de tenue des collages pendant la prise de l'epoxy car pour les deux premières couches de contre- plaqué je pourrai les agrafer sur les cloisons et les hiloires.

.Installation des panneaux de cokpit amovibles ( sur charnière). Un système de rigole court sur les trois côtés du panneau pour récupérer l'eau qui pourrait s'infiltrer au niveau des jonctions panneau/banc.

Le pragmatisme a parlé, j'ai choisi d'utiliser les hiloires en contre plaqué !

Merci à Bruno pour ce gros coup de main pendant ces deux jours ! On voit ici le collage en cours au niveau des scarfs.Présentation à blanc des hiloires en ctp.Les hiloires d'épaisseur 10 mm sont doublés le long du cockpit.Depuis le début de la construction j'avais l'idée de les remplacer par des hiloires en sapelli massif.Les vernis sont ainsi beaucoup plus profonds et il n'y a pas de soucis de ponçage au cours de la vie du bateau (Contrairement au ctp ou il ne faut pas aller au delà de la couche de sapelli). L'architecte préconise de les réaliser en deux épaisseurs: 14 mm et 10 mm.Je commence à réaliser la complexité de ce choix ( Mon rabot ne permet pas de travailler de telle largeur, mes plateaux de sapelli sont en 25 mm). Vu le retard pris par la construction je me repose maintenant la question de la pertinence de ce choix de construire en massif, solution complexe au point de la préparation des éléments dans les bonnes épaisseurs et de la construction elle-même ( Dans l'option massif les hiloires reposent sur le pont, les cloisons sont à diminuer de 14 mm)

Pose des bancs de cockpit. Les deux ouvertures à l'arrière sont les coffres,ils seront fermés part des panneaux sur charnières.

Le puit moteur est terminé. Je l'ai modifié complétement par rapport au plan car il supportera un 9.9 au lieu d'un 6 CV.On voit au fond la trappe qui permet de vérifier les boulons de la ferrure basse du safran.Je repositionerai le moteur pour fixer définitivement les équerres de chaque coté du tableau.

Les fonds du cockpit sont peints avant mise en place  du plancher; celui ci sera collé donc plus d'accès (sauf au niveau de la première cloison du carré).

Le Méaban est autovideur (Cela faisait parties de mes spécifications de choix de bateau). La solution préconisée par l'architecte est de percer deux trous dans le bordé juste devant le compartiment moteur.Dans le plancher du cockpit (Qui est légérement en pente vers l'arrière) seront percés deux trous pour que les eaux de pluie puisse se vider dans ces petits compartiments qui doivent bien sûr être complétement étanches sur les jonctions bordé et couples.(Photo à suivre quand j'aurai collé le plancher; auparavant il faut bien sûr peindre toutes les surface sous le plancher qui ne seront plus accessibles.Cet emplacement ne reste accessible qu'au niveau de la descente dans le cockpit, il sert à ranger les béquilles, la godille...et si l'on veut la canne à pêche.

Les deux trous dans le bordé sont sous la flottaison et les deux trous à faire dans le plancher sont au dessus de la flottaison.

Fixation des ferrures du safran sur le tableau arrière.Le fémelot du bas doit être installé avant la fermeture du puit moteur. (Plus d'accès une fois le plancher du compartiment moteur collé, sauf si on ménage une petite trappe de contrôle).

Fabrication en lamellé collé de chêne de l'encornat qui sera fixé sur l'extrémité du pic afin de l'articuler sur le mât.

Installation du moteur en puits.L'architecte préconise un moteur de 5 à 6 cv pour ce bateau.Je voulais absolument utiliser un moteur bi-cylindre tant le comfort d'utilisation est remarquable par rapport au mono cylindre. ( Absence de vibration...).J'ai trouvé une occasion récente d'un 9.9 cv Yamaha et ai étudié sur le plan la possibilité de son installation.Cela semblait possible bien qu'un peu délicat, François Vivier m'a dit que le poids ne serait pas un problème (Environ 40kg).Ce moteur a les machoires de fixation positionnées très hautes et fortement en avant du moteur.Je vais donc devoir modifier sensiblement le support.J'ai présenté le moteur , il a été necessaire de prolonger la découpe du couple C1 (Sur la photo).C'est au chausse pied mais cela rentre !

Le  plancher de cockpit est ajusté.Je ne sais pas s'il doit être démontable ou pas, je me renseigne auprès de l'architecte.Renseignement pris (François Vivier répond toujours très rapidement aux demandes par mail),le plancher doit être collé et seules les deux zones au dessus des évacuations des eaux doivent être amovibles). Le bateau est en effet auto-videur et il y a sur chaque coté à l'arrière du plancher (qui est au dessus de la flottaison)  deux ouvertures qui communiquent avec deux trous dans la coque; j'illustrerai celà par une photo.

Digression sur les joints congés: Un joint congé se réalise en ajoutant au mélange époxy/durcisseur une charge, en ce qui me concerne de la silice colloïdale; il faut charger et mélanger jusqu'à obtenir la consistance d'une mayonnaise très épaisse.On l'applique alors à la spatule pour consolider les jonctions cloisons /bordés.Je n'avais pas de problème au début avec mes joints congés mais plus la construction avançait plus cela se dégradait ! j'étais obligé une fois le joint congé de le "remonter" plusieurs fois car il coulait lamentablement.

Ayant cédé (une fois de plus) pour déjeuner dehors (Ce que je déteste) je voyais ce jour là la belle mayonnaise commencer à se liquéfier. Euréka ! C'est exactement ce qui se passait avec mes joints, j'ai réalisé qu'il ne fallait surtout pas que la réaction exothermique du mélange se passe trop vite, donc retour à ce que je faisais au début: préparation de petite quantité d'époxy (50g) et utilisation d'un catalyseur lent.

Ferrure d'étrave à poste

Apres barrotage des couples et cloisons la couchette tribord est montée.A noter que les couchettes sont de bonnes dimensions sur ce bateau.

Le coin cuisine sur lequel sera installé un réchaud à gaz.Du côté babord il y a la même installation.Je ne sais pas encore de quel côté seront les verres à pieds.Dilemne.

Toujours dans l'idée de travailler compartiment par compartiment j'ai appliqué une première couche de primaire époxy dans les fonds de la partie couchette avant et attaqué les deux premiers panneaux de flottabilité en styrodur (Le Méaban est insubmersible).Il faut noter que l'on est obligé d'utiliser un primaire époxy (deux composants) car on travaille sur des surfaces qui ont été imprégnées à l'époxy. Pas de problèmes particuliers pour les panneaux mais c'est assez long à faire.

Le plan du bateau ne prévoit pas d'installation de bitte d'amarrage mais seulement deux taquets à l'avant. Mon bateau sera au mouillage dans la baie de Brignogan, je préfère donc rajouter une bitte d'amarrage.Après réflexion je l'installe  au niveau de la baille à mouillage. Les efforts vers l'avant seront repris par un renfort vers l'étrave et surtout par le pontage; les efforts vers l'arrière par la baille à mouillage elle même qui est traversée par la bitte d'amarrage.Il aurait été plus esthétique de l'avoir plus en arrière mais l'installation n'est pas possible sans traverser la couchette avant.

Montages des contre-hiloires sur lesquelles viendront se positionner les hiloires en sapelli massif.

Approvisionnement chez Mecamer d'un plateau de sapelli en 25 mm d'épaisseur qui servira pour fabriquer les hiloires (Murailles verticales de chaque coté du roof et du cockpit).Le kit contre plaqué que j'ai acheté au chantier Grand Largue comprend ces éléments en ctp marine sapelli . Ces éléments seront vernis donc je pense préférable de les faire en massif même si cela rajoute un peu de boulot; en effet dans le temps si il faut refaire les vernis la couche extérieur du ctp risque de s'abimer et il y a un risque après ponçage de voir apparaître la couche du dessous qui est claire ce qui serait du plus mauvais effet.Cette option est traitée dans le dossier de l'architecte.

Les enménagements intérieurs commencent ! Je vais donc procéder par zone en commençant par la couchette avant et irai jusqu'à la peinture avant d'attaquer le carré.

Voilà les  premières photos du bateau "dans le bon sens". Je pense faire les aménagements par zone, en commençant par la couchette avant.On voit les barrots de sapelli qui ont été débités dans le plateau, ajustés puis collés. Merci Christian L. pour l'aide précieuse !

Essai à blanc de la grand voile sur le mât, la bôme et le pic.

Bout pour réduire le creux de la voile , manille textile (Merci frédéric) pour tenir la voile sur la bôme et bout pour arrimer l'écoute de grand voile.

L'encornat est fixé sur le pic.Il est traversé par une tige inox de 8mm. Pour percer droit nous avons d'abord avec Frédéric percé le pic lui même en veillant bien à être horizontal, puis nous avons fixé l'encornat babord que nous avons percé en partant du trou effectué dand le pic, puis même méthode pour l'encornat tribord.Il faut être deux pour que pendant que l'un manie la perçeuse l'autre vérifie le bon positionnement horizontal de la mèche.

Le pied de mât est ajusté pour rentrer dans la jumelle inox.La petite plaque avec les trois trous permet de basculer le mât horizontalement pour mâter/démâter.

Fabrication d'un outillage pour l'encornat en lamellé collé.Chacun des deux éléments est constitué de 11 plis de chêne.Comme on le voit sur la photo du dossier l'encornat est l'élément qui permet au pic de coulisser sur le mât quand on hisse la voile.

Sur la photo la bôme et le pic. Plutôt que de les vernir ( un gréement houari souffre par le ragage de l'encornat (embout du pic) sur le mât, je les traite au D1 et D2 de chez Owatrol: le D1 est une sorte de lasure qui sature le bois ( 3 couches) puis le D2 qui ressemble plus à un vernis (7 couches necessaires).Cette solution, préconisée par l'architecte François Vivier, a l'avantage de faciliter la maintenance dans le temps car pas besoin de poncer le vernis avant de repasser une couche.

La photo au dessus à gauche  montre l'embout de la bôme 

coté mât sur le quel va venir se fixer le vit de mulet.La bôme est de section rectangulaire (sauf sur les extrémités où elle est ronde), les cotés larges du rectangle sont sur les cotés.( Il faut donc  la tourner de 90 ° sur la photo pour qu'elle soit en bonne position). Mais en affinant au rabot cet embout pour positionner le vit de mulet je me suis vite aperçu que les boulons servant à le fixer serait pile dans la jointure des deux demi coquilles, ce qui n'est pas possible.C'est un point que je n'avais pas vu et que j'avais donc omis de préciser à Alexandre de Mecamer.La solution a été de scarfer cet embout pour inverser le plan de jointure des deux demi coquilles.

Le mât terminé (A coté d'un mât beaucoup plus grand). Les scarfs sont magnifiques, Mecamer ( Alex) a fait un super boulot.

Pour retrouver la section carrée nécessaire le mât a été scarfé sur 1 mètre de long. Deux flancs sont en sapelli ce qui sera du plus bel effet.

Sur la photo on voit les deux demi coquilles du mât.Il a été creusé à la défonceuse.Une fois collé le mât a été passé au rabot pour créer un hexagone sur toute la longueur puis au rabot à main et ensuite ponceuse rotative pour obtenir la section ronde.

Les espars sont constitués du mât de longueur 6,5 m, de la bôme et du pic  de 4,4 m de long. Le mât et le pic sont creux.Ils  sont réalisés en pin d'orégon.

Le mât est de section carrée dans le bas (au niveau de la jumelle) puis ronde, le pic est de section ovoïdale au milieu et ronde aux extrémités, la bôme est de section rectangulaire.

Les restrictions de déplacement en 2020 ont fait que je n'ai pu qu'avancer très peu le bateau.J'ai décidé de confier au chantier Mecamer près de chez moi à Brignogan la réalisation de ces espars, en demandant, à chaque fois que cela serait possible, de venir au chantier  comme "petite main " pour participer à la construction.C'est ce qui a été fait et j'ai pu aider par exemple à des phases de collage et rabotage.Cela m' éloigne du principe de tout faire soi-même mais le pragmatisme l'a emporté.

Grand jour ! Le retournement du bateau par Alexandre du chantier Mecamer. La manoeuvre est assez technique mais réalisée de main de maître par Alexandre.Voilà donc l'étape 3 terminée et en gros la moitié du travail de réalisé. Merci à tous les particpants pour leur aide ! 

La difficulté dans le retournement venait du dépassement important des cloisons ce qui ne permettait pas de déposer le bateau par terre avant de le faire pivoter.Cela a été résolu par Alexandre de la façon suivante: Après avoir sorti le bateau du hangar avec la remorque en "U" le bateau a été gruté pour être disposé perpendiculairement à la remorque; les cloisons pouvaient alors dépasser à l'intérieur et à l'extérieur de la remorque sans problème.Nous avons alors utilisé le marbre de construction retourné (que l'on distingue sur la photo derrière le bateau) pour se mettre à la même hauteur que la remorque,il n'y avait plus qu'à lancer la manoeuvre de levage.

Ma fille Claire marque la flottaison du bateau en suivant le trait du laser.Suivant les conseils de l'architecte la ligne de flottaison est un peu plus haute ( Environ 7 cm) afin d'alléger la silhouette du bateau.

Je vais bientôt choisir les voiles, la simulation est sur le modèle de mon Cornish Shrimper actuel.L'option tient la corde ! En final j'ai choisi cette couleur de voile, elles sont en réalisation à la voilerie Le Bihan.

On voit ici un outillage pour le retournement: C'est une barre transversale de 150X50, fixée au bateau par une plaque enserrant la serre bauquière.Le retournement sera fait par le chantier Mecamer qui est à 100 m de la maison.Il fixera un bout à cette barre et fera pivoter le bateau jusqu'à ce que le "pont " soit vertical puis le fera redescendre.J'ai fixé aussi un raidisseur sur les couples avant et arrière du couple où est fixée la barre transversale.Retournement prévu tout prochainement avec video sur le site !

Fixation de la bande molle; celle ci est  en laiton de 20X5. Je ne savais pas trop comment évider après perçage pour le passage de la  tête de vis conique.Avec une mêche cela ne marche pas, il faut utiliser une fraise à noyer d'un diamètre égal ou supérieur à la tête de vis.Cela marche très bien dans le laiton, cela aurait été je pense très compliqué dans de l' inox.J'ai mis du sicaflex sous la bande molle.Il faut bien pré percer le bois car les vis inox sont très fragiles. On voit également l'anneau de remorquage qui traverse toute l'étrave.

La coque est stratifiée avec un tissus sergé 300gr.Avec Ghislaine ( Ma "bonne épouse") nous avons sur un coté utilisé la rechnique dite stratification à sec, c'est à dire que les panneaux de tissus sont posés sur un support sec; sur l'autre côté nous avons utilisé la méthode humide,c'est à dire la pose sur le bordé préalablement enduit d'époxy clair.Nous avons préféré sans hésiter la méthode humide, beaucoup pus facile.

Dans les deux cas nous avons utilisé un tissus d'arrachage: ce tissus est posé juste après la stratification et bien appliqué avec un rouleau. Il s'imprégne alors de l'époxy en surplus; au bout de 48 heures on décolle ce tissus.Le résultat est superbe aux endroits où nous avions été généreux sur l'époxy, on ne voit plus la trame du tissus et il n'y a pratiquement pas d'enduit à faire !

Dans les deux cas il est impératif que la coque avant stratification ait été enduite d'époxy.

Pour cette phase de stratification il est indispensable d'être à deux. Merci Ghislaine !

La photo représente le côté où la méthode à sec avait été utilisée et avec une quantité d'époxy un peu trop juste. Il y a donc un masticage à faire ( Là encore avec un mastic époxy). Ensuite le ponçage se fait avec une ponçeuse rotative au 180.

Prochaines étapes:  peinture avec une sous couche, ponçage fin, marque de la flottaison avec un laser , perçage de la coque pour les boulons de lest et ...retournement du bateau !

J'ai reçu du chantier Grand Largue les différentes pièces d'accastillage pour le bateau; 'ai commandé la jumelle de mât en inox, la pièce reçue est terne car non polie, il faut que je trouve une solution pour la rendre brillante. Attention les délais d'approvisionnement des différentes pièces sont très longs.

Le safran est assemblé, ne reste plus qu'à installer l'accastillage.

Les activiés reprennent après cette longue période de confinement et de rayon d'action limité à 100km. Le gabarit de lest est en styrodur, je l'ai tout d'abord travaillé avec une lame de scie à métaux, puis à la ponceuse à bande et enfin à la ponceuse rotative avec du 120.Cela donne un très bon résultat, qualité shapper hawaïen !

Adaptation des fémelots sur le safran.L'écartement des fémelots étant un peu moins moins large que l'épaisseur du safran il a été nécessaire de creuser un peu pour qu'ils puissent rentrer. J'ai positionné un tube comme aiguillot provisoire afin d'être certain que les deux fémelots soient bien alignés avant perçage.

Voici la dérive en inox avant travail sur le bord d'attaque et le bord de fuite.J'ai envoyé le fichier dxf à la société qui a fait la découpe (Fichier fourni par l'architecte dans le cadre du dossier Méaban) et voici le beau travail. La dérive fait 115 kg, épaisseur 20mm.

Alors oui on s'adapte; tout d'abord il faut noter que j'ai chaussé mes charentaises (cadeau de mes enfants pour ma retraite "passive") pour bien montrer que je respecte le confinement. Alors oui je pense qu'au bout de quelques semaines ce sera un modèle du genre  avec minimum 12 couches de vernis !

La fausse quille avant est quasiment terminée, la pose de la dernière "couche " de sapelli a été un peu longue car on doit raboter en-dessous très précisement pour venir épouser la courbure de cette pièce.A quelques finitions près le bateau est à ce stade prêt pour la stratification, le façonnage de la forme du lest  et ....le RETOURNEMENT ! Etape qui correspond en gros à la moitié du boulot derrière soi.Un mastique époxy a été appliqué à quelques endroits de la coque , par exemple à la jonction de bordés par parfaitement jointifs.Ce travail a été très vite réalisé alors que je m'attendais au départ à une phase de ponçage un peu galère.

Pour varier les plaisirs je me suis lancé dans la fabrication du stick: il est en lamellé-collé avec plusieurs essences de bois, une fois raboté, poncé et vernis cela ne devrait pas être trop mal

Le puits pour le moteur hors bord moteur est percé; le moteur sera un Yamaha 9,9 cv bi-cylindre, il va vraiment rentrer au chausse-pied mais un bi-cylindre est d'un confort incomparable avec un mono. J'ai au préalable contacté l'architecte pour savoir si le poids de ce moteur n'était pas prohibitif  ( 42 kg arbre court) mais il m'a rassuré sur ce point. Pour percer le puits d'une façon symétrique j'ai réalisé dans un contre-plaqué un quart "d'ellipse" et l'ai tracé quatre fois.

          Le bordé au niveau du tableau arrière a été arasé, tout d'abord à la ponceuse à bande puis en fixant du papier de verre sur un petit tasseau.

Construction de la fausse quille avant.Je suis content de voir se poindre la phase de stratification de la coque qui sera suivie par le retournement.J'ai commandé au chantier Grand Largue les éléments d'accastillage spécifiques tels que jumelles de mât, davier etc et acheté chez Quai West à Bordeaux le tissus de verre en roving de 200g/m2. J'ai pris également du tissus d'arachage, je n'ai jamais esayé ce procédé mais à priori cela économise pas mal d'heures de ponçage.J'ai enfin passé commande du pin d'orégon nécessaire pour les espars.J'ai trouvé en 4,9m une section 105 par 205 mm.De ce fait je pense faire le mât en deux demi section (outre le scarf).Le dossier de François Vivier propose une méthode à partir de quatre planches d'avivé de 100mm par 25 mm mais je n'ai pas trouvé cela.

Mon fils Quentin venu m'aider: Les trois couches de bordé sont enfin terminées  !!!

Une fois encore je constate que de travailler à deux est vraiment très efficace.

Au dessus: Fausse quille avant en cours

A gauche:fausse quille arrière terminée, reste à coller le chapeau que l'on voit sur la photo

La fausse quille prend forme; j'ai mis des éléments de planche verticales, il aurait été préférable de travailler avec des planches horizontales pour leur donner directement la forme du bord de fuite qui est très pincé (Ce que je n'avais pas bien décodé sur le plan). Je vais devoir sortir le ciseau à bois et tailler dans la masse ! ( A propos du ciseau à bois,  tout comme pour le rabot, je les aiguise maintenant directement sur la ponceuse à bande: gain de temps énorme et trèn voit ici les deux premières épaisseurs de la fause quille avant. Tout comme pour l'arrière j'utilise des planches de 33 mm d'épaisseur car on arrive bien à les ployer.On distingue au milieu un évidement réalisé à la défonceuse pour redescendre à 22mm d'épaisseur au niveau du lest en plomb.

s efficace !)

La première épaisseur de la fausse quille est présentée.Elle sera vissée pour bien tenir le collage et l'horizontalité (Ici au sens de perpendicularité au puits de dérive).Il est évident que tout le respect de l'horizontalité de la fausse quille dépend de la mise en place du premier élément.

La fausse quille "colle" à la quille de la base de l'étrave jusqu'à la moitié du puit de dérive.A partir de là elle continue vers l'arrière horizontalement et le rempli vient la raccorder à la quille.En effet à partir du milieu du puit de dérive la planche doit  rester horizontale car la dernière lame sur laquelle reposera le bateau à l'échouage doit bien sûr être horizontale (Voir le plan dans le paragraphe Méaban)

 Avec Bruno (Ici sur la photo) nous commençons à fabriquer le rempli en dessous de la première lame;

Nous avons attaqué la première  lame de la fausse quille. Celle-ci court de l'étrave à l'arrière du puit de dérive.Une fenêtre est réalisée pour le puit de dérive, un peu laborieusement à la scie sauteuse alors qu'il faudrait une scie circulaire plongeante. Les côtes en largeur ont été prises directement sur le bordé de fond raboté ( Il peut y avoir de légers écarts par rapport au plan); disposant de sapelli en épaisseur 32 mm au lieu des 25 mm du plan, et après s'être assuré de la flexibilité de l'ensemble, nous avons choisi d'utiliser cette épaisseur afin de diminuer le nombre de couches nécessaires pour cette fausse quille.

La contre étrave est constituée de 10 plis de sapelli de 4mm.Avec l'étrave elle même faite de 11 plis cela donne vraiment une impression de solidité.Plutôt que d'utiliser l'étrave comme gabarit pour le lamellé collé de la contre étrave j'ai préféré coller lame par lame la contre étrave sur l'étrave; en effet il y a toujours une légère diminution de la courbure après séchage quand on utilise un gabarit.

Malgré les aides bien efficaces je pense que je vais devoir réviser mon objectif de planning:celui-ci était de finir la coque ( Etape 3) cet automne; cela va être un peu juste. Pour information la fin de l'étape 3 correspond en gros à la moitié du travail terminé. A ce stade la moitié de la troisième couche est réalisée.

La deuxième couche est maintenant terminée. Je l'ai trouvée un peu fastidieuse par rapport à la première qui permettait, au fur et à mesure, de voir naître les lignes du bateau.J'avais mis sans trop faire attention les bordés de la première couche avec le fil du bois extérieur du contre-plaqué  horizontal.Je pense que ce n'était pas optimal car cela favorise la création de méplats entre les lisses, le contre-plaqué étant trés souple dans ce sens.Pour la deuxième couche j'ai fait l'inverse ( Fibres extérieures verticales); le contre-plaqué reste raisonnablement facile à appliquer sur la coque.Lorsqu'il était trop difficile de bien avoir le contact entre la planche du dessus sur celle du dessous j'utilisais alors des planches de 15cm de large au lieu de 20cm.Je ferai de même pour la troisième couche.

Une couche représente environ 80 bordés.Entre la préparation de l'époxy,les découpes, les ajustements, les imprégnations,les collages et ponçage je pense avoir mis en moyenne 45 mn par bordé (Pour les couches 1 et 2)

On voit sur la photo ci-dessus la proue du bateau (qui a reçue à ce stade deux couches de bordés).La troisième couche de bordé va venir couvrir la feuillure qui avait été faite au préalable sur le bordé de fond en ctp 12 mm.

La deuxième couche de contre-plaqué est posée en se décalant systématiquement par rapport à la précédente.Il faut bien veiller à toujours bien imprégner les deux faces des panneaux avant collage.Pour adapter les panneaux je progresse maintenant en présentant le nouveau panneau par rapport à celui qui est collé et en ajustant au rabot à main le nouveau panneau pour qu'il soit bien ajusté par rapport au précédent.

Le bordé vient recouvrir le tableau arrière; celui ci est constitué de deux parties superposées. Il faut bien veiller à coller l'élément extérieur avant de poser le dernier bordé ( Petit détail que j'avais...)

Les bordés sont agrafés sur les lisses avec des agrafes composites mises en place avec une agrafeuse pneumatique.Ces agrafes peuvent être poncées, on peut aussi les éliminer une fois la colle époxy sèche d'un coup sec avec un tournevis plat et un petit marteau. On voit également des petits rectangles vissés de part et d'autre des bordés permettant un ajustement fin du niveau des bordés entre eux.Cela permettra de limiter le ponçage avant la couche suivante; c'est un peu laborieux mais terriblement efficace.

Sur la photo au fond mon ami Bruno, au milieu mon frère Paul et moi-même devant.Nous avons constitué une belle équipe pour cette opération, un grand merci à eux !

Mon frère Paul traçe  le long du bordé pairs le trait de coupe du bordé impair qui est en dessous. Les bordés sont au préalable enduits à la raclette d'époxy claire (sans charge) côté intérieure du bateau.

La coque est bordée de trois couches superposées de contre-plaqué de 3mm.La pose de la première couche est illustrée ici;tout d'abord des rectangles de 20 cm de large sur 120 cm de long sont découpés dans les panneaux de contre-plaqué .On dispose à blanc les bordés, les numéros pairs recouvrent les numéros impairs et on trace alors un trait de crayon sur les numéros impairs qui seront découpés selon ce trait.Les numéros pairs seront collés tels quels, les numéros impairs retaillés avant collage pour épouser la forme de la coque.

La liste des outils dont on va avoir besoin est une question que l'on se pose avant de commencer la construction. Ce chapitre fait le point sur l'outillage indispensable dont j'ai eu besoin :

• Rabot dégau. Permet de réaliser les lisses, les tasseaux à la bonne épaisseur. La Métabo HC 260 convient bien.
• Aspirateur Sheppach (Principalement pour le rabot dégau).
• Compresseur Sheppach 54 ( 50 litres, 8 bars) et agrafeuse Olmer:Indispensable pour fixer le bordé en contre-plaqué moulé sur les lisses et la serre-bauquière. Les agrafes sont des agrafes composites qui se poncent.
• Scie d'établi. Permet de déligner pour sortir les tasseaux,les lisses, les éléments de fausse quille. Suis très satisfait de la Bosch GTS 10J.En bricolant un plateau on peut se passer de scie à onglet.
• Rabot electrique ( Ryobi).
• Ponceuse à bande (AEG): elle a 40 ans et a fini par lacher.
• Visseuse dévisseuse ( Bosch).Elle aussi à laché, je l'ai remplacé par le même modèle.
• Scie circulaire: J'ai une Bosch ancienne mais il serait préferable d'avoir une  scie type Festool avec des rails pour pouvoir débiter les plateaux de sapelli. Par ailleurs la Festool est plongeuse.
• Scie sauteuse ( Bosch): plus ça avance plus je me dis que cet outil récent n'est pas approprié car il est impossible de scier en épaisseur sans que la lame ne dévie: en conclusion en l'absence de scie à ruban il faut absolument de la qualité type Festool.
• Lime electrique.Pratique , ne coûte rien.
• Défonceuse, j'ai un matériel bas de gamme mais on y arrive assez bien.
• Serres joints: Il faut au minimum cinq serres joints à piston de 1m à 1.5m, une quinzaine à piston de tailles intermédaire (Environ 30cm)  et une cinquantaine de serres joints à vis de petites tailles.
• Perceuse Bosh ( 40 ans mais toujours impeccable)
• Meuleuse Bosh pro avec support de disque Norton et disques à poncer stroboscopique ( On voit ce que l'on fait): Génial
• Rabot à main: j'en ai trois, je me sers toujours du même, c'est l'outil par excellence de la construction navale ! Il est affuté sur ma ponceuse à bande que je positionne à l'envers sur l'établi.
• Petit matériel: tournevis, niveau  etc

Pose à blanc des deux serres-bauquières (longeron de liaison coque pont ).Les deux serres-bauquières sont bien au bon niveau . OUF !

Avec la pose de la dernière lisse se termine l'étape 2.

Délignage à la scie circulaire d'établi des serres-bauquières en 24X40 et des dernières lisses en 22X22.J'ai du renfort avec ma fille Claire, mon gendre Colomban et Samuel le (petit) copain de Claire."L'installation " permet de travailler un plateau de sapelli d'environ 40cm de large sur 5 m de long.Il y a vraiment des phases ou il n'est pas possible de travailler seul sauf si l'on a du matériel de pro.Au préalable le plateau de sapelli a été déligné à la scie circulaire portative pour créer une référence rectiligne. Au fond on distingue  le hangar avec le bateau.

Rabotage du bordé de fond pour atteindre le bois de la quille. Bruno qui m'aide sur cette phase a fixé un petit niveau à bulle de récup sur son rabot electrique; cela permet de préparer une surface bien plane sur laquelle sera aposée la "fausse quille" qui viendra monter jusqu'à recouvrir les cotés du puits de dérive.

Je vais préparer un petit paragraphe sur l'outillage indispensable dont j'ai eu besoin pour la fabrication du bateau; il sera enrichi au fur et à mesure de la construction.

Une feuillure a été  réalisée sur le bordé de fond pour recevoir le dernier pli de contre plaqué moulé qui constituera le bordage ( 3 plis). La feuillure a été faite à la défonceuse, un travail un peu délicat, surtout à l'avant du bateau.Reste à poser de chaque coté une lisse ainsi que la serre bauquière pour terminer l'étape 2.

6 lisses sont maintenant posées;on voit le long du bordé de fond la lisse sur laquelle seront collés les panneaux des bordés verticaux en ctp moulés.Il y a des tensions fortes pour faire venir et vriller la lisse sur l'étrave mais pas au point d'étuver.

Au début du blog je mentionnais que je n'étais pas satisfait de ma méthode pour réaliser les scarfs des lisses.Jean-Cassien m'a trouvé sur internet une astuce pour les réaliser avec une scie d'établi: Il suffit de fabriquer un petit plateau avec deux glissières, d'y coller avec l'angle souhaité un guide ( A gauche sur la photo). En appliquant sur ce guide la baguette à scarfer et en faisant glisser le plateau un scarf est réalisé en 3 secondes ! ( Pour les premiers je dégrosissais à la scie sauteuse et je finissais au rabot à main, cela prenait un bon quart d'heure et il y en a de l'ordre de cinquante à faire !)

A mentionner que j'ai eu les honneurs du télégramme de Brest pour un article sympathique sur la construction du bateau à Brignogan, la fréquentation du blog s'est envolée !

Les 6 éléments constitutifs du bordé de fond en ctp marine de 12mm sont maintenant en place.Il faudra raboter bien horizontalement la partie centrale pour pouvoir coller les premiers éléments de la "fausse quille" qui viendront jusqu'en haut du puits de dérive.

Pose du bordé de fond arriére. Ne reste plus qu'un bordé de fond et je vais pouvoir attaquer les lisses qui marqueront la fin de l'étape 2.

Les deux bordés avant sont posés et équerrés. Pas mécontent d'avoir terminé proprement cette phase délicate ! Je vais pouvoir continuer sur les bordés de fond centraux et arrière.La photo est amusante car on a l'impression que le bordé est concave alors qu'il est rectiligne au niveau des cloisons.

Le bordé est maintenant en place.Pour que l'époxy soit parfaitement prise j'attends 36 heures avant d'enlever les serres -joints.

Bruno en train de scarfer le bordé de fond avant la pose.Rabot électrique et finition au rabot à main. Le scarf est pratiqué sur une largeur de 9 cm.Chaque bordé de fond est en trois parties d'ou la nécessité de scarfer.

On a décidé de rainurer le contre- plaqué pour gagner en flexibilité.Après un essai préalable sur une chute pour tester le gain, la solution est retenue.Les rainures sont faites tous les 3 cm, sur une longueur de bordé de 50cm et sur une profondeur de 3 mm.Elles sont pratiquées sur la partie concave du bordé.

Avant la pose du bordé de fond ces rainures sont remplies d'époxy chargé.

Les deux lisses sur lesquelles vont s'appuyer les bordés de fond en contre-plaqué de 12mm sont maintenant en place. La pose du premier bordé de fond avant a été la première vraie difficulté de la construction : En serrant les serres joints à piston pour plaquer le bordé sur la lisse, le collage de cette dernière a laché (Brusquement ...) .Restait avec mon ami Bruno et mon fils  qui  m'aidaient pour cette phase que l'on savait délicate à trouver une solution.

La quille en sapelli est collée et marque la fin de la première étape de la construction du Méaban !  En route pour l'équerrage de la quille, l'intégration du bordé de fond et la pose des lisses.

Le puits de dérive prêt à être mis en place. Avec l'aide d'un palan il est positionné puis les carlingues sont vissées et collées de chaque côté du puits.

 Comme tout semble bien aligné je vais pouvoir maintenant procéder au collage des couples transversaux avec le couples longitudinaux. A ce stade pas de droit à l'erreur ! je vais procéder à une ultime vérification du positionnement des couples (le fil à plomb et le  niveau à bulle vont reprendre du service).

Scarf des lisses: le principe est de scarfer ( biseauter) sur une longueur égale à 8 fois l'épaisseur. Les lisses sont toutes en trois morceaux et forment en final une "baguette" de 7m de long.Je dégrossis à la scie sauteuse et termine au rabot,ça marche mais c'est très  long.

Débit des lisses ( les premières); l'installation est un peu rustique mais efficace. Le garage est trop petit pour les lisses  et le hangar ou est construit le bateau est bien encombré !

 Voilà la plaque pour le chantier du Méaban,cadeau d'anniversaire bien trouvé de mes enfants; je suis content de voir l'extension "& Cie" c'est très prometteur pour les coups de main futurs !

Montage du puits de dérive en assemblant les deux flancs séparés par des tasseaux de 26mm. En partie basse un tasseau est positionné pour que les flancs restent bien plans.Le puits de dérive est potentionnellement le point sensible pour les entrées d'eau; les collages doivent donc être faits très soigneusement.

Stratification d'un des flancs du puits de dérive, puis deux couches supplémentaires de résine époxy (Anecdote: cette fabrication me rappelle un souvenir quand j'avais une dizaine d'année et que je construisais ma première maquette de planeur, j'avais contruit deux demi-ailes droite...je vais essayer ici de ne pas faire la même erreur)

A ce stade tous les couples sont montés, dont les couples en double épaisseur.L'étrave a été equerrée et est présentée avec la partie avant de la quille.

Mon neveu Victor est venu me donner un coup de main, il était accompagné de son copain  Eloi du même âge qui est en train de construire une "Santa Maria" en maquette; il a bien noté les similitudes de construction. Le gouvernail est terminé, reste à monter les éléments d'accastillage.

Les couples sont maintenant imprégnés à l'époxy.

Fabrication d'une varangue ( Liaison quille/couple)  en laméllé/collé.

Fabrication du safran (température trop basse dans le hangar).Le bord d'attaque est arrondi et le bord de fuite poncé à la ponceuse à bande.Le safran est stratifié avec un sergé de 300g/m2.Ce qui est intéressant dans la construction du safran c'est, comme auraient dit mes anciens collègues de Thales, que ce "work package fait intervenir tous les métiers" En effet interviennent le collage, l'imprégnation, la stratification, le montage, la peinture, le laméllé-collé pour la barre, et enfin l'accastillage.

A ce stade tous les couples sont montés, sauf les éléments de doublage de certains couples. La quille,qui est en deux éléments de 4m et de 3m, est scarfée pour collage.

 Fabrication en laméllé/collé de l'étrave à partir de 11 plis de sapelli, adaptés sur le gabarit.Les bordés en contreplaqué moullé, les lisses et  la quille seront collés dessus.

 Deux belles planches de sapelli dans lesquelles je vais faire les tasseaux et les lisses

qui seront collés sur les couples 

 L'oeil acéré de Bruno, un ami de trente ans, venu m'aider dans cette phase de positionnement des couples; on n'est pas trop de deux pour jouer du fil à plomb et du niveau à bulle tout en positionnant les couples.La cloison longitudinale est montée à blanc pour vérifier le bon positionnement des couples, cela tombe parfaitement juste, merci Bruno !

Mise en place des couples sur les jambes du chantier.La température est trop basse pour faire les imprégnations à l'époxy du contreplaqué, ce sera fait plus tard (Il faut minimum 15°)

Le kit contreplaqué a été récupéré au chantier Grand largue. Il s'agit maintenant de noter toutes les pièces pré-découpées puis de les dégager de la planche à la scie sauteuse . Cela ressemble à une "maquette pour grande personne" !

Début des travaux le 1er janvier 2018 ! (Ma femme Ghislaine et moi sur la photo).Le mannequin est en agglo de 19 mm, il est constitué d'un plancher et de trois parois, la dernière (interne) servant d'entretoise pour positionner très précisément les planches transversales qui permettront de monter les couples (La coque est construite à l'envers)