Construction amateur Méaban

01 février 2018

Le Méaban


Je souhaitais un bateau permettant des sorties à la journée et de petites croisières de deux à trois jours, dériveur, et dont une construction amateur est possible.Les diverses recherches m'ont fait choisir le Méaban de François Vivier.Ce bateau est également proposé "barre en main" par le chantier Grand Largue, ce qui nous a permis de naviguer sur ce type de bateau avant de cocher définitivement la "case Méaban".

Il est construit en contre-plaqué marine avec collage époxy, la coque est en contre-plaqué moulé et les éléments de structure en lamellé-collé; ces techniques permettent d'une part d'utiliser des échantillonnages plus réduits qu'en construction traditionnelle et surtout  une construction par un amateur.En ce qui me concerne j'ai l'experience d'une construction d'une prame sur plan Chasse Marée et d'un kayak en partant d'un kit Arwen Marine (Ce qui permet de découvrir l'usage de l'époxy/joints congés/imprégnation). Mais la marche reste certainement très haute !

Un  kit de toutes les pièces de contre-plaqué est proposé par le chantier Grand Largue, économisant des centaines d'heures de découpe à la scie sauteuse,et permettant de démarrer avec des couples et éléments transversaux parfaitement ajustables.Notons aussi que tous les éléments spécifiques ( Dérive, pied de mat...) sont également proposés chez Grand Largue.

Mise à l'eau prévue été  2022. (A priori plus de 2000 heures de travail à prévoir, une première estimation m'avait laissé penser à une mise à l'eau mi 2020 mais je décale ce planning, ce qui n'est pas bien grave, la période de confinement et de restriction de déplacement n'a pas amélioré les choses)

Dans l'organisation du blog , pour une catégorie choisie, les dernieres photos apparaissent en premier et on peut redescendre pour voir les photos des travaux précédents.

Première étape ( Terminée, le 12 juillet 2018) : Mise en place des couples et de la quille , construction du safran. 

Estimation des heures passées: 330 heures

Deuxième étape ( Terminée le 15 février 2019) : Pose du bordé de fond et des lisses, coque prête pour attaquer le bordage en contre plaqué moulé.

Estimation des heures passées: 150 heures

Troisième étape ( Terminée le 17 août 2020): pose du bordé en contre-plaqué moulé, fausse quille, stratification, sous couche, flottaison : Prêt pour le retournement.

Estimationdes heures passées: 500 heures

Quatrième étape:Aménagement intérieur dont peinture avant pontage et roof.

Fiche Méaban site

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25 juin 2018

Construction coque étape 1

 

QuilleLa quille en sapelli est collée et marque la fin de la première étape de la construction du Méaban !  En route pour l'équerrage de la quille, l'intégration du bordé de fond et la pose des lisses.

Puits dérive

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Le puits de dérive prêt à être mis en place. Avec l'aide d'un palan il est positionné puis les carlingues sont vissées et collées de chaque côté du puits.

 

 

 

 

 

 

 

 Comme tout semble bien aligné je vais pouvoir maintenant procéder au collage des couples transversaux avec le couples longitudinaux. A ce stade pas de droit à l'erreur ! je vais procéder à une ultime vérification du positionnement des couples (le fil à plomb et le  niveau à bulle vont reprendre du service).

Scarf des lisses: le principe est de scarfer ( biseauter) sur une longueur égale à 8 fois l'épaisseur. Les lisses sont toutes en trois morceaux et forment en final une "baguette" de 7m de long.Je dégrossis à la scie sauteuse et termine au rabot,ça marche mais c'est très  long.

20180618_172619Scarf lisses

Débit des lisses ( les premières); l'installation est un peu rustique mais efficace. Le garage est trop petit pour les lisses  et le hangar ou est construit le bateau est bien encombré !

 ChantierVoilà la plaque pour le chantier du Méaban,cadeau d'anniversaire bien trouvé de mes enfants; je suis content de voir l'extension "& Cie" c'est très prometteur pour les coups de main futurs !

Puits de dériveMontage du puits de dérive en assemblant les deux flancs séparés par des tasseaux de 26mm. En partie basse un tasseau est positionné pour que les flancs restent bien plans.Le puits de dérive est potentionnellement le point sensible pour les entrées d'eau; les collages doivent donc être faits très soigneusement.

Puits de dériveStratification d'un des flancs du puits de dérive, puis deux couches supplémentaires de résine époxy (Anecdote: cette fabrication me rappelle un souvenir quand j'avais une dizaine d'année et que je construisais ma première maquette de planeur, j'avais contruit deux demi-ailes droite...je vais essayer ici de ne pas faire la même erreur)

20180506_173128

A ce stade tous les couples sont montés, dont les couples en double épaisseur.L'étrave a été equerrée et est présentée avec la partie avant de la quille.

Safran completVictorVarangue

Mon neveu Victor est venu me donner un coup de main, il était accompagné de son copain  Eloi du même âge qui est en train de construire une "Santa Maria" en maquette; il a bien noté les similitudes de construction. Le gouvernail est terminé, reste à monter les éléments d'accastillage.

Les couples sont maintenant imprégnés à l'époxy.

Fabrication d'une varangue ( Liaison quille/couple)  en laméllé/collé.

Couples montés 2

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Fabrication du safran (température trop basse dans le hangar).Le bord d'attaque est arrondi et le bord de fuite poncé à la ponceuse à bande.Le safran est stratifié avec un sergé de 300g/m2.Ce qui est intéressant dans la construction du safran c'est, comme auraient dit mes anciens collègues de Thales, que ce "work package fait intervenir tous les métiers" En effet interviennent le collage, l'imprégnation, la stratification, le montage, la peinture, le laméllé-collé pour la barre, et enfin l'accastillage.

A ce stade tous les couples sont montés, sauf les éléments de doublage de certains couples. La quille,qui est en deux éléments de 4m et de 3m, est scarfée pour collage.

 

 

Sapelli 4mm pour étraveGabarit20180215_19012020180221_092249 Fabrication en laméllé/collé de l'étrave à partir de 11 plis de sapelli, adaptés sur le gabarit.Les bordés en contreplaqué moullé, les lisses et  la quille seront collés dessus.

 

Tasseaux sapelli

 Deux belles planches de sapelli dans lesquelles je vais faire les tasseaux et les lisses

qui seront collés sur les couples 

 

 

 

 L'oeil acéré de Bruno, un ami de trente ans, venu m'aider dans cette phase de positionnement des couples; on n'est pas trop de deux pour jouer du fil à plomb et du niveau à bulle tout en positionnant les couples.La cloison longitudinale est montée à blanc pour vérifier le bon positionnement des couples, cela tombe parfaitement juste, merci Bruno !

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Mise en place des couples sur les jambes du chantier.La température est trop basse pour faire les imprégnations à l'époxy du contreplaqué, ce sera fait plus tard (Il faut minimum 15°)

 

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Le kit contreplaqué a été récupéré au chantier Grand largue. Il s'agit maintenant de noter toutes les pièces pré-découpées puis de les dégager de la planche à la scie sauteuse . Cela ressemble à une "maquette pour grande personne" !

 

 

  

Début des travaux le 1er janvier 2018 ! (Ma femme Ghislaine et moi sur la photo).Le mannequin est en agglo de 19 mm, il est constitué d'un plancher et de trois parois, la dernière (interne) servant d'entretoise pour positionner très précisément les planches transversales qui permettront de monter les couples (La coque est construite à l'envers)

Bonne année 2018 !

Chantier

 

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08 février 2019

Construction coque étape 2

Serres bauquièrePose à blanc des deux serres-bauquières (longeron de liaison coque pont ).Les deux serres-bauquières sont bien au bon niveau . OUF !

Avec la pose de la dernière lisse se termine l'étape 2.

 

Délignage serre-bauquièreDélignage à la scie circulaire d'établi des serres-bauquières en 24X40 et des dernières lisses en 22X22.J'ai du renfort avec ma fille Claire, mon gendre Colomban et Samuel le (petit) copain de Claire."L'installation " permet de travailler un plateau de sapelli d'environ 40cm de large sur 5 m de long.Il y a vraiment des phases ou il n'est pas possible de travailler seul sauf si l'on a du matériel de pro.Au préalable le plateau de sapelli a été déligné à la scie circulaire portative pour créer une référence rectiligne. Au fond on distingue  le hangar avec le bateau.

20181102_170515Rabotage du bordé de fond pour atteindre le bois de la quille. Bruno qui m'aide sur cette phase a fixé un petit niveau à bulle de récup sur son rabot electrique; cela permet de préparer une surface bien plane sur laquelle sera aposée la "fausse quille" qui viendra monter jusqu'à recouvrir les cotés du puits de dérive.

Je vais préparer un petit paragraphe sur l'outillage indispensable dont j'ai eu besoin pour la fabrication du bateau; il sera enrichi au fur et à mesure de la construction.

Lisses et feuillureUne feuillure a été  réalisée sur le bordé de fond pour recevoir le dernier pli de contre plaqué moulé qui constituera le bordage ( 3 plis). La feuillure a été faite à la défonceuse, un travail un peu délicat, surtout à l'avant du bateau.Reste à poser de chaque coté une lisse ainsi que la serre bauquière pour terminer l'étape 2.

6 lisses6 lisses sont maintenant posées;on voit le long du bordé de fond la lisse sur laquelle seront collés les panneaux des bordés verticaux en ctp moulés.Il y a des tensions fortes pour faire venir et vriller la lisse sur l'étrave mais pas au point d'étuver.

 

 

 

Scarf- les temps modernesAu début du blog je mentionnais que je n'étais pas satisfait de ma méthode pour réaliser les scarfs des lisses.Jean-Cassien m'a trouvé sur internet une astuce pour les réaliser avec une scie d'établi: Il suffit de fabriquer un petit plateau avec deux glissières, d'y coller avec l'angle souhaité un guide ( A gauche sur la photo). En appliquant sur ce guide la baguette à scarfer et en faisant glisser le plateau un scarf est réalisé en 3 secondes ! ( Pour les premiers je dégrosissais à la scie sauteuse et je finissais au rabot à main, cela prenait un bon quart d'heure et il y en a de l'ordre de cinquante à faire !)

A mentionner que j'ai eu les honneurs du télégramme de Brest pour un article sympathique sur la construction du bateau à Brignogan, la fréquentation du blog s'est envolée !

Bordé de fond terminéLes 6 éléments constitutifs du bordé de fond en ctp marine de 12mm sont maintenant en place.Il faudra raboter bien horizontalement la partie centrale pour pouvoir coller les premiers éléments de la "fausse quille" qui viendront jusqu'en haut du puits de dérive.

Bordé de fond arrièrePose du bordé de fond arriére. Ne reste plus qu'un bordé de fond et je vais pouvoir attaquer les lisses qui marqueront la fin de l'étape 2.

2 bordés de fond avantLes deux bordés avant sont posés et équerrés. Pas mécontent d'avoir terminé proprement cette phase délicate ! Je vais pouvoir continuer sur les bordés de fond centraux et arrière.La photo est amusante car on a l'impression que le bordé est concave alors qu'il est rectiligne au niveau des cloisons.

Bordé de fond avant

Le bordé est maintenant en place.Pour que l'époxy soit parfaitement prise j'attends 36 heures avant d'enlever les serres -joints.

 

Scarf bordé de fondBruno en train de scarfer le bordé de fond avant la pose.Rabot électrique et finition au rabot à main. Le scarf est pratiqué sur une largeur de 9 cm.Chaque bordé de fond est en trois parties d'ou la nécessité de scarfer.

Rainurage bordé de fond

Jean- Cassien a proposé de rainurer le contre- plaqué pour gagner en flexibilité.Après un essai préalable sur une chute pour tester le gain, la solution est retenue.Les rainures sont faites tous les 3 cm, sur une longueur de bordé de 50cm et sur une profondeur de 3 mm.Elles sont pratiquées sur la partie concave du bordé.

Avant la pose du bordé de fond ces rainures sont remplies d'époxy chargé.

Lisses bordé de fondLes deux lisses sur lesquelles vont s'appuyer les bordés de fond en contre-plaqué de 12mm sont maintenant en place. La pose du premier bordé de fond avant a été la première vraie difficulté de la construction : En serrant les serres joints à piston pour plaquer le bordé sur la lisse, le collage de cette dernière a laché (Brusquement ...) .Restait avec mon ami Bruno et mon fils Jean-Cassien qui  m'aidaient pour cette phase que l'on savait délicate à trouver une solution.

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06 novembre 2019

Outillage

OutillageLa liste des outils dont on va avoir besoin est une question que l'on se pose avant de commencer la construction. Ce chapitre fait le point sur l'outillage indispensable dont j'ai eu besoin pour finir  la pose du bordé en contre-plaqué moulé de l'étape 3. J'indique les marques de mes outils à titre d'illustration.Un complément sera certainement à faire pour les phases suivantes:

  • Rabot dégau. Permet de réaliser les lisses, les tasseaux à la bonne épaisseur. La Métabo HC 260 convient bien.
  • Aspirateur Sheppach (Principalement pour le rabot dégau).
  • Compresseur Sheppach 54 ( 50 litres, 8 bars) et agrafeuse Olmer:Indispensable pour fixer le bordé en contre-plaqué moulé sur les lisses et la serre-bauquière. Les agrafes sont des agrafes composites qui se poncent.
  • Scie d'établi. Permet de déligner pour sortir les tasseaux,les lisses, les éléments de fausse quille. Suis très satisfait de la Bosch GTS 10J.En bricolant un plateau on peut se passer de scie à onglet.
  • Rabot electrique ( Ryobi).
  • Ponceuse à bande (AEG): elle a 40 ans et marche toujours super bien !
  • Visseuse dévisseuse ( Bosch).
  • Scie circulaire: J'ai une Bosch ancienne mais il serait préferable d'avoir une  scie type Festool avec des rails pour pouvoir débiter les plateaux de sapelli. Par ailleurs la Festool est plongeuse.
  • Scie sauteuse ( Bosch): plus ça avance plus je me dis que cet outil récent n'est pas approprié car il est impossible de scier en épaisseur sans que la lame ne dévie: en conclusion en l'absence de scie à ruban il faut absolument de la qualité type Festool , et je crois que je vais bientôt me décider malgré le coût !
  • Lime electrique.
  • Défonceuse, j'ai un matériel bas de gamme mais on y arrive assez bien.
  • Serres joints: Il faut au minimum cinq serres joints à piston de 1m à 1.5m, une dizaine à piston de tailles intermédaire (Environ 30cm)  et une trentaine de serres joints à vis de petites tailles.
  • Perceuse Bosh ( 40 ans mais toujours impeccable)
  • Rabot à main
  • Petit matériel: tournevis etc

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17 août 2020

Construction coque étape 3

RetournementGrand jour ! Le retournement du bateau par Alexandre du chantier Mecamer. La manoeuvre est assez technique mais réalisée de main de maître par Alexandre.Voilà donc l'étape 3 terminée et en gros la moitié du travail de réalisé. Merci à tous les particpants pour leur aide ! 

 

La difficulté dans le retournement venait du dépassement important des cloisons ce qui ne permettait pas de déposer le bateau par terre avant de le faire pivoter.Cela a été résolu par Alexandre de la façon suivante: Après avoir sorti le bateau du hangar avec la remorque en "U" le bateau a été gruté pour être disposé perpendiculairement à la remorque; les cloisons pouvaient alors dépasser à l'intérieur et à l'extérieur de la remorque sans problème.Nous avons alors utilisé le marbre de construction retourné (que l'on distingue sur la photo derrière le bateau) pour se mettre à la même hauteur que la remorque,il n'y avait plus qu'à lancer la manoeuvre de levage.

flottaisonMa fille Claire marque la flottaison du bateau en suivant le trait du laser.Suivant les conseils de l'architecte la ligne de flottaison est un peu plus haute ( Environ 7 cm) afin d'alléger la silhouette du bateau.

Voile rouge coque bleueJe vais bientôt choisir les voiles, la simulation est sur le modèle de mon Cornish Shrimper actuel.L'option tient la corde !

Traverse retournementOn voit ici un outillage pour le retournement: C'est une barre transversale de 150X50, fixée au bateau par une plaque enserrant la serre bauquière.Le retournement sera fait par le chantier Mecamer qui est à 100 m de la maison.Il fixera un bout à cette barre et fera pivoter le bateau jusqu'à ce que le "pont " soit vertical puis le fera redescendre.J'ai fixé aussi un raidisseur sur les couples avant et arrière du couple où est fixée la barre transversale.Retournement prévu tout prochainement avec video sur le site !

bande molleFixation de la bande molle; celle ci est  en laiton de 20X5. Je ne savais pas trop comment évider après perçage pour le passage de la  tête de vis conique.Avec une mêche cela ne marche pas, il faut utiliser une fraise à noyer d'un diamètre égal ou supérieur à la tête de vis.Cela marche très bien dans le laiton, cela aurait été je pense très compliqué dans de l' inox.J'ai mis du sicaflex sous la bande molle.Il faut bien pré percer le bois car les vis inox sont très fragiles. On voit également l'anneau de remorquage qui traverse toute l'étrave.

Meaban 1La coque est stratifiée avec un tissus sergé 300gr.Avec Ghislaine ( Ma "bonne épouse") nous avons sur un coté utilisé la rechnique dite stratification à sec, c'est à dire que les panneaux de tissus sont posés sur un support sec; sur l'autre côté nous avons utilisé la méthode humide,c'est à dire la pose sur le bordé préalablement enduit d'époxy clair.Nous avons préféré sans hésiter la méthode humide, beaucoup pus facile.

Dans les deux cas nous avons utilisé un tissus d'arrachage: ce tissus est posé juste après la stratification et bien appliqué avec un rouleau. Il s'imprégne alors de l'époxy en surplus; au bout de 48 heures on décolle ce tissus.Le résultat est superbe aux endroits où nous avions été généreux sur l'époxy, on ne voit plus la trame du tissus et il n'y a pratiquement pas d'enduit à faire !

Dans les deux cas il est impératif que la coque avant stratification ait été enduite d'époxy.

Pour cette phase de stratification il est indispensable d'être à deux. Merci Ghislaine !

La photo représente le côté où la méthode à sec avait été utilisée et avec une quantité d'époxy un peu trop juste. Il y a donc un masticage à faire ( Là encore avec un mastic époxy). Ensuite le ponçage se fait avec une ponçeuse rotative au 180.

Prochaines étapes:  peinture avec une sous couche, ponçage fin, marque de la flottaison avec un laser , perçage de la coque pour les boulons de lest et ...retournement du bateau !

J'ai reçu du chantier Grand Largue les différentes pièces d'accastillage pour le bateau; 'ai commandé la jumelle de mât en inox, la pièce reçue est terne car non polie, il faut que je trouve une solution pour la rendre brillante. Attention les délais d'approvisionnement des différentes pièces sont très longs.

Meaban safranLe safran est assemblé, ne reste plus qu'à installer l'accastillage.

Gabarit lestLes activiés reprennent après cette longue période de confinement et de rayon d'action limité à 100km. Le gabarit de lest est en styrodur, je l'ai tout d'abord travaillé avec une lame de scie à métaux, puis à la ponceuse à bande et enfin à la ponceuse rotative avec du 120.Cela donne un très bon résultat, qualité shapper hawaïen !

femelotAdaptation des fémelots sur le safran.L'écartement des fémelots étant un peu moins moins large que l'épaisseur du safran il a été nécessaire de creuser un peu pour qu'ils puissent rentrer. J'ai positionné un tube comme aiguillot provisoire afin d'être certain que les deux fémelots soient bien alignés avant perçage.

Dérive inox bruteVoici la dérive en inox avant travail sur le bord d'attaque et le bord de fuite.J'ai envoyé le fichier dxf à la société qui a fait la découpe (Fichier fourni par l'architecte dans le cadre du dossier Méaban) et voici le beau travail. La dérive fait 115 kg, épaisseur 20mm.

Barre confinementAlors oui on s'adapte; tout d'abord il faut noter que j'ai chaussé mes charentaises (cadeau de mes enfants pour ma retraite "passive") pour bien montrer que je respecte le confinement. Alors oui je pense qu'au bout de quelques semaines ce sera un modèle du genre  avec minimum 12 couches de vernis !

Fausse quille avant terminéeLa fausse quille avant est quasiment terminée, la pose de la dernière "couche " de sapelli a été un peu longue car on doit raboter en-dessous très précisement pour venir épouser la courbure de cette pièce.A quelques finitions près le bateau est à ce stade prêt pour la stratification, le façonnage de la forme du lest  et ....le RETOURNEMENT ! Etape qui correspond en gros à la moitié du boulot derrière soi.Un mastique époxy a été appliqué à quelques endroits de la coque , par exemple à la jonction de bordés par parfaitement jointifs.Ce travail a été très vite réalisé alors que je m'attendais au départ à une phase de ponçage un peu galère.

Barre brutePour varier les plaisirs je me suis lancé dans la fabrication du stick: il est en lamellé-collé avec plusieurs essences de bois, une fois raboté, poncé et vernis cela ne devrait pas être trop mal

Puits moteurLe puits pour le moteur hors bord moteur est percé; le moteur sera un Yamaha 9,9 cv bi-cylindre, il va vraiment rentrer au chausse-pied mais un bi-cylindre est d'un confort incomparable avec un mono. J'ai au préalable contacté l'architecte pour savoir si le poids de ce moteur n'était pas prohibitif  ( 42 kg arbre court) mais il m'a rassuré sur ce point. Pour percer le puits d'une façon symétrique j'ai réalisé dans un contre-plaqué un quart "d'ellipse" et l'ai tracé quatre fois.

Tableau arriere bordé          Le bordé au niveau du tableau arrière a été arasé, tout d'abord à la ponceuse à bande puis en fixant du papier de verre sur un petit tasseau.

Fausse quille avantConstruction de la fausse quille avant.Je suis content de voir se poindre la phase de stratification de la coque qui sera suivie par le retournement.J'ai commandé au chantier Grand Largue les éléments d'accastillage spécifiques tels que jumelles de mât, davier etc et acheté chez Quai West à Bordeaux le tissus de verre en roving de 200g/m2. J'ai pris également du tissus d'arachage, je n'ai jamais esayé ce procédé mais à priori cela économise pas mal d'heures de ponçage.J'ai enfin passé commande du pin d'orégon nécessaire pour les espars.J'ai trouvé en 4,9m une section 105 par 205 mm.De ce fait je pense faire le mât en deux demi section (outre le scarf).Le dossier de François Vivier propose une méthode à partir de quatre planches d'avivé de 100mm par 25 mm mais je n'ai pas trouvé cela.

Bordage terminéFausse quille avant

Chapeau fausse quille

Mon fils Quentin venu m'aider: Les trois couches de bordé sont enfin terminées  !!!

Une fois encore je constate que de travailler à deux est vraiment très efficace.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Au dessus: Fausse quille avant en cours

A gauche:fausse quille arrière terminée, reste à coller le chapeau que l'on voit sur la photo

 

 

 

 

 

 


Rempli fausse quille
La fausse quille prend forme; j'ai mis des éléments de planche verticales, il aurait été préférable de travailler avec des planches horizontales pour leur donner directement la forme du bord de fuite qui est très pincé (Ce que je n'avais pas bien décodé sur le plan). Je vais devoir sortir le ciseau à bois et tailler dans la masse ! ( A propos du ciseau à bois,  tout comme pour le rabot, je les aiguise maintenant directement sur la ponceuse à bande: gain de temps énorme et trèn voit ici les deux premières épaisseurs de la fause quille avant. Tout comme pour l'arrière j'utilise des planches de 33 mm d'épaisseur car on arrive bien à les ployer.On distingue au milieu un évidement réalisé à la défonceuse pour redescendre à 22mm d'épaisseur au niveau du lest en plomb.

s efficace !)

Fausse quille

rempli 2La première épaisseur de la fausse quille est présentée.Elle sera vissée pour bien tenir le collage et l'horizontalité (Ici au sens de perpendicularité au puits de dérive).Il est évident que tout le respect de l'horizontalité de la fausse quille dépend de la mise en place du premier élément.

La fausse quille "colle" à la quille de la base de l'étrave jusqu'à la moitié du puit de dérive.A partir de là elle continue vers l'arrière horizontalement et le rempli vient la raccorder à la quille.En effet à partir du milieu du puit de dérive la planche doit  rester horizontale car la dernière lame sur laquelle reposera le bateau à l'échouage doit bien sûr être horizontale (Voir le plan dans le paragraphe Méaban)

 Avec Bruno (Ici sur la photo) nous commençons à fabriquer le rempli en dessous de la première lame;

Préparation fausse quilleNous avons attaqué la première  lame de la fausse quille. Celle-ci court de l'étrave à l'arrière du puit de dérive.Une fenêtre est réalisée pour le puit de dérive, un peu laborieusement à la scie sauteuse alors qu'il faudrait une scie circulaire plongeante. Les côtes en largeur ont été prises directement sur le bordé de fond raboté ( Il peut y avoir de légers écarts par rapport au plan); disposant de sapelli en épaisseur 32 mm au lieu des 25 mm du plan, et après s'être assuré de la flexibilité de l'ensemble, nous avons choisi d'utiliser cette épaisseur afin de diminuer le nombre de couches nécessaires pour cette fausse quille.

Contre étraveLa contre étrave est constituée de 10 plis de sapelli de 4mm.Avec l'étrave elle même faite de 11 plis cela donne vraiment une impression de solidité.Plutôt que d'utiliser l'étrave comme gabarit pour le lamellé collé de la contre étrave j'ai préféré coller lame par lame la contre étrave sur l'étrave; en effet il y a toujours une légère diminution de la courbure après séchage quand on utilise un gabarit.

Des aidesMalgré les aides bien efficaces je pense que je vais devoir réviser mon objectif de planning:celui-ci était de finir la coque ( Etape 3) cet automne; cela va être un peu juste. Pour information la fin de l'étape 3 correspond en gros à la moitié du travail terminé. A ce stade la moitié de la troisième couche est réalisée.

Proue bordé 2

La deuxième couche est maintenant terminée. Je l'ai trouvée un peu fastidieuse par rapport à la première qui permettait, au fur et à mesure, de voir naître les lignes du bateau.J'avais mis sans trop faire attention les bordés de la première couche avec le fil du bois extérieur du contre-plaqué  horizontal.Je pense que ce n'était pas optimal car cela favorise la création de méplats entre les lisses, le contre-plaqué étant trés souple dans ce sens.Pour la deuxième couche j'ai fait l'inverse ( Fibres extérieures verticales); le contre-plaqué reste raisonnablement facile à appliquer sur la coque.Lorsqu'il était trop difficile de bien avoir le contact entre la planche du dessus sur celle du dessous j'utilisais alors des planches de 15cm de large au lieu de 20cm.Je ferai de même pour la troisième couche.

Une couche représente environ 80 bordés.Entre la préparation de l'époxy,les découpes, les ajustements, les imprégnations,les collages et ponçage je pense avoir mis en moyenne 45 mn par bordé (Pour les couches 1 et 2)

On voit sur la photo ci-dessus la proue du bateau (qui a reçue à ce stade deux couches de bordés).La troisième couche de bordé va venir couvrir la feuillure qui avait été faite au préalable sur le bordé de fond en ctp 12 mm.

Bordé couche 2La deuxième couche de contre-plaqué est posée en se décalant systématiquement par rapport à la précédente.Il faut bien veiller à toujours bien imprégner les deux faces des panneaux avant collage.Pour adapter les panneaux je progresse maintenant en présentant le nouveau panneau par rapport à celui qui est collé et en ajustant au rabot à main le nouveau panneau pour qu'il soit bien ajusté par rapport au précédent.

Bordé sur tableauLe bordé vient recouvrir le tableau arrière; celui ci est constitué de deux parties superposées. Il faut bien veiller à coller l'élément extérieur avant de poser le dernier bordé ( Petit détail que j'avais...)

 

La dream team ctp mouléLes bordés sont agrafés sur les lisses avec des agrafes composites mises en place avec une agrafeuse pneumatique.Ces agrafes peuvent être poncées, on peut aussi les éliminer une fois la colle époxy sèche d'un coup sec avec un tournevis plat et un petit marteau. On voit également des petits rectangles vissés de part et d'autre des bordés permettant un ajustement fin du niveau des bordés entre eux.Cela permettra de limiter le ponçage avant la couche suivante; c'est un peu laborieux mais terriblement efficace.

Sur la photo au fond mon ami Bruno, au milieu mon frère Paul et moi-même devant.Nous avons constitué une belle équipe pour cette opération, un grand merci à eux !

 

Traçage bordé ctpMon frère Paul traçe  le long du bordé pairs le trait de coupe du bordé impair qui est en dessous. Les bordés sont au préalable enduits à la raclette d'époxy claire (sans charge) côté intérieure du bateau.

Montage à blanc CTPLa coque est bordée de trois couches superposées de contre-plaqué de 3mm.La pose de la première couche est illustrée ici;tout d'abord des rectangles de 20 cm de large sur 120 cm de long sont découpés dans les panneaux de contre-plaqué .On dispose à blanc les bordés, les numéros pairs recouvrent les numéros impairs et on trace alors un trait de crayon sur les numéros impairs qui seront découpés selon ce trait.Les numéros pairs seront collés tels quels, les numéros impairs retaillés avant collage pour épouser la forme de la coque.

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