Construction coque étape 3
Grand jour ! Le retournement du bateau par Alexandre du chantier Mecamer. La manoeuvre est assez technique mais réalisée de main de maître par Alexandre.Voilà donc l'étape 3 terminée et en gros la moitié du travail de réalisé. Merci à tous les particpants pour leur aide !
La difficulté dans le retournement venait du dépassement important des cloisons ce qui ne permettait pas de déposer le bateau par terre avant de le faire pivoter.Cela a été résolu par Alexandre de la façon suivante: Après avoir sorti le bateau du hangar avec la remorque en "U" le bateau a été gruté pour être disposé perpendiculairement à la remorque; les cloisons pouvaient alors dépasser à l'intérieur et à l'extérieur de la remorque sans problème.Nous avons alors utilisé le marbre de construction retourné (que l'on distingue sur la photo derrière le bateau) pour se mettre à la même hauteur que la remorque,il n'y avait plus qu'à lancer la manoeuvre de levage.
Ma fille Claire marque la flottaison du bateau en suivant le trait du laser.Suivant les conseils de l'architecte la ligne de flottaison est un peu plus haute ( Environ 7 cm) afin d'alléger la silhouette du bateau.
Je vais bientôt choisir les voiles, la simulation est sur le modèle de mon Cornish Shrimper actuel.L'option tient la corde ! En final j'ai choisi cette couleur de voile, elles sont en réalisation à la voilerie Le Bihan.
On voit ici un outillage pour le retournement: C'est une barre transversale de 150X50, fixée au bateau par une plaque enserrant la serre bauquière.Le retournement sera fait par le chantier Mecamer qui est à 100 m de la maison.Il fixera un bout à cette barre et fera pivoter le bateau jusqu'à ce que le "pont " soit vertical puis le fera redescendre.J'ai fixé aussi un raidisseur sur les couples avant et arrière du couple où est fixée la barre transversale.Retournement prévu tout prochainement avec video sur le site !
Fixation de la bande molle; celle ci est en laiton de 20X5. Je ne savais pas trop comment évider après perçage pour le passage de la tête de vis conique.Avec une mêche cela ne marche pas, il faut utiliser une fraise à noyer d'un diamètre égal ou supérieur à la tête de vis.Cela marche très bien dans le laiton, cela aurait été je pense très compliqué dans de l' inox.J'ai mis du sicaflex sous la bande molle.Il faut bien pré percer le bois car les vis inox sont très fragiles. On voit également l'anneau de remorquage qui traverse toute l'étrave.
La coque est stratifiée avec un tissus sergé 300gr.Avec Ghislaine ( Ma "bonne épouse") nous avons sur un coté utilisé la rechnique dite stratification à sec, c'est à dire que les panneaux de tissus sont posés sur un support sec; sur l'autre côté nous avons utilisé la méthode humide,c'est à dire la pose sur le bordé préalablement enduit d'époxy clair.Nous avons préféré sans hésiter la méthode humide, beaucoup pus facile.
Dans les deux cas nous avons utilisé un tissus d'arrachage: ce tissus est posé juste après la stratification et bien appliqué avec un rouleau. Il s'imprégne alors de l'époxy en surplus; au bout de 48 heures on décolle ce tissus.Le résultat est superbe aux endroits où nous avions été généreux sur l'époxy, on ne voit plus la trame du tissus et il n'y a pratiquement pas d'enduit à faire !
Dans les deux cas il est impératif que la coque avant stratification ait été enduite d'époxy.
Pour cette phase de stratification il est indispensable d'être à deux. Merci Ghislaine !
La photo représente le côté où la méthode à sec avait été utilisée et avec une quantité d'époxy un peu trop juste. Il y a donc un masticage à faire ( Là encore avec un mastic époxy). Ensuite le ponçage se fait avec une ponçeuse rotative au 180.
Prochaines étapes: peinture avec une sous couche, ponçage fin, marque de la flottaison avec un laser , perçage de la coque pour les boulons de lest et ...retournement du bateau !
J'ai reçu du chantier Grand Largue les différentes pièces d'accastillage pour le bateau; 'ai commandé la jumelle de mât en inox, la pièce reçue est terne car non polie, il faut que je trouve une solution pour la rendre brillante. Attention les délais d'approvisionnement des différentes pièces sont très longs.
Le safran est assemblé, ne reste plus qu'à installer l'accastillage.
Les activiés reprennent après cette longue période de confinement et de rayon d'action limité à 100km. Le gabarit de lest est en styrodur, je l'ai tout d'abord travaillé avec une lame de scie à métaux, puis à la ponceuse à bande et enfin à la ponceuse rotative avec du 120.Cela donne un très bon résultat, qualité shapper hawaïen !
Adaptation des fémelots sur le safran.L'écartement des fémelots étant un peu moins moins large que l'épaisseur du safran il a été nécessaire de creuser un peu pour qu'ils puissent rentrer. J'ai positionné un tube comme aiguillot provisoire afin d'être certain que les deux fémelots soient bien alignés avant perçage.
Voici la dérive en inox avant travail sur le bord d'attaque et le bord de fuite.J'ai envoyé le fichier dxf à la société qui a fait la découpe (Fichier fourni par l'architecte dans le cadre du dossier Méaban) et voici le beau travail. La dérive fait 115 kg, épaisseur 20mm.
Alors oui on s'adapte; tout d'abord il faut noter que j'ai chaussé mes charentaises (cadeau de mes enfants pour ma retraite "passive") pour bien montrer que je respecte le confinement. Alors oui je pense qu'au bout de quelques semaines ce sera un modèle du genre avec minimum 12 couches de vernis !
La fausse quille avant est quasiment terminée, la pose de la dernière "couche " de sapelli a été un peu longue car on doit raboter en-dessous très précisement pour venir épouser la courbure de cette pièce.A quelques finitions près le bateau est à ce stade prêt pour la stratification, le façonnage de la forme du lest et ....le RETOURNEMENT ! Etape qui correspond en gros à la moitié du boulot derrière soi.Un mastique époxy a été appliqué à quelques endroits de la coque , par exemple à la jonction de bordés par parfaitement jointifs.Ce travail a été très vite réalisé alors que je m'attendais au départ à une phase de ponçage un peu galère.
Pour varier les plaisirs je me suis lancé dans la fabrication du stick: il est en lamellé-collé avec plusieurs essences de bois, une fois raboté, poncé et vernis cela ne devrait pas être trop mal
Le puits pour le moteur hors bord moteur est percé; le moteur sera un Yamaha 9,9 cv bi-cylindre, il va vraiment rentrer au chausse-pied mais un bi-cylindre est d'un confort incomparable avec un mono. J'ai au préalable contacté l'architecte pour savoir si le poids de ce moteur n'était pas prohibitif ( 42 kg arbre court) mais il m'a rassuré sur ce point. Pour percer le puits d'une façon symétrique j'ai réalisé dans un contre-plaqué un quart "d'ellipse" et l'ai tracé quatre fois.
Le bordé au niveau du tableau arrière a été arasé, tout d'abord à la ponceuse à bande puis en fixant du papier de verre sur un petit tasseau.
Construction de la fausse quille avant.Je suis content de voir se poindre la phase de stratification de la coque qui sera suivie par le retournement.J'ai commandé au chantier Grand Largue les éléments d'accastillage spécifiques tels que jumelles de mât, davier etc et acheté chez Quai West à Bordeaux le tissus de verre en roving de 200g/m2. J'ai pris également du tissus d'arachage, je n'ai jamais esayé ce procédé mais à priori cela économise pas mal d'heures de ponçage.J'ai enfin passé commande du pin d'orégon nécessaire pour les espars.J'ai trouvé en 4,9m une section 105 par 205 mm.De ce fait je pense faire le mât en deux demi section (outre le scarf).Le dossier de François Vivier propose une méthode à partir de quatre planches d'avivé de 100mm par 25 mm mais je n'ai pas trouvé cela.
Mon fils Quentin venu m'aider: Les trois couches de bordé sont enfin terminées !!!
Une fois encore je constate que de travailler à deux est vraiment très efficace.
Au dessus: Fausse quille avant en cours
A gauche:fausse quille arrière terminée, reste à coller le chapeau que l'on voit sur la photo
La fausse quille prend forme; j'ai mis des éléments de planche verticales, il aurait été préférable de travailler avec des planches horizontales pour leur donner directement la forme du bord de fuite qui est très pincé (Ce que je n'avais pas bien décodé sur le plan). Je vais devoir sortir le ciseau à bois et tailler dans la masse ! ( A propos du ciseau à bois, tout comme pour le rabot, je les aiguise maintenant directement sur la ponceuse à bande: gain de temps énorme et trèn voit ici les deux premières épaisseurs de la fause quille avant. Tout comme pour l'arrière j'utilise des planches de 33 mm d'épaisseur car on arrive bien à les ployer.On distingue au milieu un évidement réalisé à la défonceuse pour redescendre à 22mm d'épaisseur au niveau du lest en plomb.
s efficace !)
La première épaisseur de la fausse quille est présentée.Elle sera vissée pour bien tenir le collage et l'horizontalité (Ici au sens de perpendicularité au puits de dérive).Il est évident que tout le respect de l'horizontalité de la fausse quille dépend de la mise en place du premier élément.
La fausse quille "colle" à la quille de la base de l'étrave jusqu'à la moitié du puit de dérive.A partir de là elle continue vers l'arrière horizontalement et le rempli vient la raccorder à la quille.En effet à partir du milieu du puit de dérive la planche doit rester horizontale car la dernière lame sur laquelle reposera le bateau à l'échouage doit bien sûr être horizontale (Voir le plan dans le paragraphe Méaban)
Avec Bruno (Ici sur la photo) nous commençons à fabriquer le rempli en dessous de la première lame;
Nous avons attaqué la première lame de la fausse quille. Celle-ci court de l'étrave à l'arrière du puit de dérive.Une fenêtre est réalisée pour le puit de dérive, un peu laborieusement à la scie sauteuse alors qu'il faudrait une scie circulaire plongeante. Les côtes en largeur ont été prises directement sur le bordé de fond raboté ( Il peut y avoir de légers écarts par rapport au plan); disposant de sapelli en épaisseur 32 mm au lieu des 25 mm du plan, et après s'être assuré de la flexibilité de l'ensemble, nous avons choisi d'utiliser cette épaisseur afin de diminuer le nombre de couches nécessaires pour cette fausse quille.
La contre étrave est constituée de 10 plis de sapelli de 4mm.Avec l'étrave elle même faite de 11 plis cela donne vraiment une impression de solidité.Plutôt que d'utiliser l'étrave comme gabarit pour le lamellé collé de la contre étrave j'ai préféré coller lame par lame la contre étrave sur l'étrave; en effet il y a toujours une légère diminution de la courbure après séchage quand on utilise un gabarit.
Malgré les aides bien efficaces je pense que je vais devoir réviser mon objectif de planning:celui-ci était de finir la coque ( Etape 3) cet automne; cela va être un peu juste. Pour information la fin de l'étape 3 correspond en gros à la moitié du travail terminé. A ce stade la moitié de la troisième couche est réalisée.
La deuxième couche est maintenant terminée. Je l'ai trouvée un peu fastidieuse par rapport à la première qui permettait, au fur et à mesure, de voir naître les lignes du bateau.J'avais mis sans trop faire attention les bordés de la première couche avec le fil du bois extérieur du contre-plaqué horizontal.Je pense que ce n'était pas optimal car cela favorise la création de méplats entre les lisses, le contre-plaqué étant trés souple dans ce sens.Pour la deuxième couche j'ai fait l'inverse ( Fibres extérieures verticales); le contre-plaqué reste raisonnablement facile à appliquer sur la coque.Lorsqu'il était trop difficile de bien avoir le contact entre la planche du dessus sur celle du dessous j'utilisais alors des planches de 15cm de large au lieu de 20cm.Je ferai de même pour la troisième couche.
Une couche représente environ 80 bordés.Entre la préparation de l'époxy,les découpes, les ajustements, les imprégnations,les collages et ponçage je pense avoir mis en moyenne 45 mn par bordé (Pour les couches 1 et 2)
On voit sur la photo ci-dessus la proue du bateau (qui a reçue à ce stade deux couches de bordés).La troisième couche de bordé va venir couvrir la feuillure qui avait été faite au préalable sur le bordé de fond en ctp 12 mm.
La deuxième couche de contre-plaqué est posée en se décalant systématiquement par rapport à la précédente.Il faut bien veiller à toujours bien imprégner les deux faces des panneaux avant collage.Pour adapter les panneaux je progresse maintenant en présentant le nouveau panneau par rapport à celui qui est collé et en ajustant au rabot à main le nouveau panneau pour qu'il soit bien ajusté par rapport au précédent.
Le bordé vient recouvrir le tableau arrière; celui ci est constitué de deux parties superposées. Il faut bien veiller à coller l'élément extérieur avant de poser le dernier bordé ( Petit détail que j'avais...)
Les bordés sont agrafés sur les lisses avec des agrafes composites mises en place avec une agrafeuse pneumatique.Ces agrafes peuvent être poncées, on peut aussi les éliminer une fois la colle époxy sèche d'un coup sec avec un tournevis plat et un petit marteau. On voit également des petits rectangles vissés de part et d'autre des bordés permettant un ajustement fin du niveau des bordés entre eux.Cela permettra de limiter le ponçage avant la couche suivante; c'est un peu laborieux mais terriblement efficace.
Sur la photo au fond mon ami Bruno, au milieu mon frère Paul et moi-même devant.Nous avons constitué une belle équipe pour cette opération, un grand merci à eux !
Mon frère Paul traçe le long du bordé pairs le trait de coupe du bordé impair qui est en dessous. Les bordés sont au préalable enduits à la raclette d'époxy claire (sans charge) côté intérieure du bateau.
La coque est bordée de trois couches superposées de contre-plaqué de 3mm.La pose de la première couche est illustrée ici;tout d'abord des rectangles de 20 cm de large sur 120 cm de long sont découpés dans les panneaux de contre-plaqué .On dispose à blanc les bordés, les numéros pairs recouvrent les numéros impairs et on trace alors un trait de crayon sur les numéros impairs qui seront découpés selon ce trait.Les numéros pairs seront collés tels quels, les numéros impairs retaillés avant collage pour épouser la forme de la coque.
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